Как правильно варить сваркой электродами типы швов

Как правильно варить электросваркой без опыта

Самым надежным и прочным способом соединения деталей остается сварочный шов. Без сварки сегодня не может обойтись ни одно производство, применяется она и в быту. Практически каждый домашний умелец обязательно использует сварку.

Конечно, не все умеют правильно сваривать детали, им приходится пользоваться услугами профессиональных сварщиков. Но при большом желании, можно научиться сваривать детали своими руками.

Самой простой считается электросварка. Именно с нее начинается изучение сварочного процесса. Только после приобретения определенного опыта в получении хорошего шва, можно приступать к выполнению сложной работы. Давайте познакомимся с основами сварочного технологического процесса и его нюансами.

Подготовительные работы

Прежде чем начать сварку, детали сначала выправляют и затем хорошо чистят. Причем очищать детали необходимо до начала сборки узла. Появление дефектов сварочного шва обычно связано с различными видами загрязнений:

  1. Ржавчины;
  2. Масла;
  3. Окалины.

Очень важно хорошо зачистить металл там, где будут проводиться сварочные работы. Это касается кромок каждой детали. Любое загрязнение в щели между свариваемыми деталями, должно быть обязательно удалено. Можно выжечь грязь сильным пламенем горелки, продуть мощной струей сжатого воздуха.

Очищать поверхность можно самыми разными способами:

  • Щеткой с металлическим ворсом;
  • Иглофрезами;
  • Гидропескострйными системами;
  • Дробью;
  • Горелкой;
  • Шлифовальным кругом;
  • Травлением;
  • Растворителем.

После подготовки инструментов и материала, давайте разберемся по шагам как правильно варить электросваркой.

Возбуждение сварочной дуги

Чтобы возбудить дугу, существует несколько способов.

Вариант 1. Сварщик кончиком электрода должен прикоснуться к металлической поверхности, затем быстро отвести его назад на несколько миллиметров (2 – 4). Как результат появится дуга. Её длина поддерживается медленным опусканием электрода. Все зависит от величины расплавления. Перед тем как образуется дуга, лицо работника обязательно должно быть закрыто защитным щитком.

Вариант 2. Возбудить сварочную дугу можно и другим способом. Кончиком электрода сварщик быстро проводит по металлической поверхности, затем также быстро поднимает его на пару миллиметров. Между электродом и поверхностью металлом появится дуга. Во время сварки необходимо стремиться поддерживать очень короткую дугу. Возле шва будут образовываться небольшие капли металла. Плавление электрода будет плавным и спокойным. Шов получается глубоким и прочным.

Если размер дуги будет слишком длинным, основной металл недостаточно хорошо проплавится. Металл электрода при сварке начнет окисляться, появятся сильные брызги. Шов после такой сварки будет неровным, с многочисленными окисными вкраплениями.

Длину дуги можно легко определить по звуку её горения. Если длина имеет стандартные значения, звук будет однотонным и равномерным. Очень длинная дуга начнет издавать резкие звуки, которые будут постоянно сопровождаться сильными хлопками.

Если дуга оборвалась, ее возбуждают снова. Кратер, на котором оборвалась дуга, тщательно заваривают. Если необходимо сварить очень важный узел, который будет эксплуатироваться при знакопеременной нагрузке, а также возможно появление «усталости», категорически запрещается возбуждать дугу прямо на поверхности основного металла. Если возбуждение будет происходить не по шву, возможно появление «ожога» металла. В этом месте шов может просто разрушиться при эксплуатации детали.

Первые шаги

Чтобы научиться, хорошо сваривать детали, сначала практикуются на ненужных металлических валиках. Не требуется создавать соединительные швы, необходимо просто научиться правильно расплавлять материал. Поверхность металла не должна иметь следов ржавчины и быть хорошо очищенной.

Как делаются валики

Электрод вставляется в держатель. Чтобы вызвать появление тока в области плавления, достаточно чиркнуть по поверхности металла кончиком электрода, или просто постучать несколько раз по заготовке.

Когда появится электрическая дуга, электрод направляется на заготовку, с выдержкой постоянного зазора между поверхностью металла и электрической дугой. Зазор должен иметь постоянное значение, и лежать в диапазоне 3–5 миллиметров.

Направление электрода делается под определенным углом относительно плоскости заготовки. Самым оптимальным считается угол в 70 градусов, Наклон не имеет определенного значения, главное чтобы сварщику было удобно. В процессе работы сварщик сам находит для себя оптимальное положение, в зависимости от специфичности выполняемой работы.

Во время таких практических занятий нужно научиться правильно, подбирать силу тока, чтобы подача все время оставалась стабильной. Если тока будет недостаточно, дуга будет постоянно гаснуть. При очень мощном потоке, начнется проплавление металла. Только экспериментальным путем можно научиться, правильно устанавливать режим сварки.

Техника получения хорошего сварного соединения

Когда валики начнут получаться ровными, можно попытаться начать изготавливать соединительные швы. Такую операцию сможет выполнить достаточно опытный практикант, который умеет варить электросваркой.

Зажигание электрода выполняется согласно описанной выше технологии. Единственным отличием будет движение руки сварщика. Она будет выполнять колебательные движения. Расплав будет как бы переходить с одной поверхности детали на другую. Движение может происходить по нескольким траекториям:

  • Зигзагообразная;
  • Петлевидная;
  • Елочкой;
  • Серпом.

Для тренировки можно взять небольшую металлическую заготовку. По поверхности мелом провести линию, чтобы ее можно было увидеть через темное стекло маски. Именно по ней нужно двигаться электродом, чтобы получить своеобразный шов, в виде любой вышеуказанной траектории.

После того, как шов остыл нужно молотком отбить шлак и рассмотреть проделанную работу.

Когда появился небольшой опыт можно начинать изготавливать соединительные швы, которые имеют несколько видов:

  • Тавровые;
  • Стыковые;
  • Угловые;
  • Внахлест.

Кроме того, такие швы могут быть горизонтальными и вертикальными, могут свариваться в разных направлениях.

Только после многочисленных тренировок можно добиться равномерного движения руки. После этого можно получить красивые детали.

Как продолжить сварку после её остановки?

Так как варить электросваркой длинный шов без остановки невозможно, приходится менять электрод или были другие причины прерывания, то на месте остановки получается небольшое углубление, получившее название: кратер. Для возобновления работы, необходимо выполнить следующие действия:

1.Дуга должна зажигаться не на самом кратере. Необходимо отступить от него 12 мм. Затем ее медленно пододвигают к кратеру.

2.Колебательными движениями тщательно заваривается сам кратер.

3.После этого можно продолжать сварку, выдерживая установленный режим. Для получения надежного соединения, сварка должна иметь несколько слоев:

  • Заготовка, толщиной 6 мм – 2 слоя;
  • При толщине 6–12 мм – 3 слоя;
  • Если толщина металла превышает 12 мм – 4 слоя.

Движение электрода в каждом слое должно быть одинаковым. Сварочный шов, после завершения операции обрабатывают, снимая все излишки.

Как получаются вертикальные швы

На рисунке 69а, показана вертикальная сварка. Так как варить вертикальный шов электросваркой достаточно проблемно из-за того, что капли расплава стремятся упасть, то нужно варить такие швы используют короткую дугу. Поверхностное натяжение не дает каплям сразу скатиться вниз. Они быстрее попадают в кратер.

Кончик электрода убирают от капли, чтобы она стала твердой. Вертикальную сварку нужно начинать снизу, постепенно двигаясь наверх. Нижележащий кратер не даст упасть каплям металла. Смотри рисунок 69в. При работе можно наклонять электрод. Когда его наклоняют вниз, сварщик видит, как распределяются капли в месте разделки шва.

Когда нужно выполнить вертикальную сварку, начинаются с верхней точки, электрод необходимо установить в положение I. Смотри рисунок 69г.

Когда капли начинают опускаться, электрод устанавливается в положение II. Капля не будет стекать, ей не позволит короткая дуга.

Наиболее подходящим диаметром электродов для вертикальной сварки, считаются 3 – 4 мм. Величина тока не должна быть очень высокой, примерно 160 ампер.

Чтобы добиться минимального стекания расплава, когда свариваются горизонтальные швы (смотри рисунок. 70, а), кромки скашиваются у одной верхней детали.

Возбуждение дуги должно происходить на нижнем торце (положение I). Затем дуга переводится на торец верхней детали (положение II). Стекающая капля начинает подниматься.

Как должен двигаться конец электрода, когда выполняется однослойная горизонтальная сварка, можно посмотреть на рисунке 70а, в правой стороне.

Горизонтальные швы разрешается варить в виде продольных валиков. Самый первый должен вариться 4 миллиметровым электродом, а все остальные, диаметром 5 миллиметров.

Это основные нюансы, которые позволят правильно варить вертикальный шов электросваркой.

Как электросваркой сварить потолочный шов

Частый вопрос: как варить потолочный шов электросваркой, ведь он стекает? Ответ прост: такие швы варятся короткой дугой. Сварочный электрод должен иметь тугоплавкое покрытие. Когда происходит сварочный процесс, на торце возникает чехольчик, который не позволяет каплям металла, скатиться вниз. (Смотри рисунок. 70, б). Во время работы конец электрода равномерно удаляют, а потом приближают к свариваемой детали. Когда удаляется, дуга сразу гаснет, шов начинает твердеть. Чтобы выполнить потолочную сварку, независимо от направления, пользуются только электродами малых диаметров. Сила тока уменьшается (10-12%), если сравнивать сварку металла аналогичной толщины, производимой внизу.

Когда свариваются потолочные швы, начинают всплывать пузырьки газа. Они оказываются в самом корне шва. От этого страдает прочность и качество сварного соединения.

Применение потолочной сварки имеет ограниченный характер. О ней вспоминают, когда невозможно получить шов из нижнего положения.

Как варятся угловые швы

Расплавленный металл при этой сварке, будет стекать вниз. Оптимальным способом сварки подобных швов из нижнего положения, считается «в лодочку». Деталь устанавливается таким образом, чтобы не происходила течь шлака прямо перед дугой. (Смотри рисунок. 68, а).

Когда сваривается угловой шов, при горизонтальном расположении нижней плоскости, иногда плохо провариваются вершины угла.

Причиной образования такого непровара может стать начало сварочного процесса с листа, стоящего вертикально. Расплавленный металл начинает стекать вниз, на лист, не успевший хорошо прогреться. Именно поэтому варить такие швы нужно с нижней плоскости. Причем дуга должна зажигаться в определенной точке (А). Движение должно осуществляться согласно схеме рисунка 68 б.

Электрод наклоняется под 45 градусов, по отношению к свариваемым деталям. Во время сварки нужно электрод немного наклонять в разные стороны. (Смотри рисунок 68 в).

Если угловые швы варятся не «в лодочку», сварка делается однослойной, с катетом шва менее 8 мм. Если величина катета превышает это значение, выполняют несколько слоев.

Для сварки нескольких слоев углового шва, нужно сначала создать узкий валик. Для этого пользуются 3-4 мм электродом. Такой диаметр позволяет полностью проварить корень.

Чтобы определить количество проходов, учитывают размер площади поперечного сечения, имеющегося шва. Обычно эта величина равна 30—40 кв. миллиметров. Рисунок 68 г наглядно показывает, как должны выглядеть угловые швы с разным количеством слоев, имеющие разделку кромок, полностью проваренные.

Как варятся стыковые швы

Если кромки не имеют скосов, накладываемый валик должен иметь небольшое расширение с каждой стороны стыка. Чтобы не допустить непровара, требуется создать равномерное распределение расплавленного металла.

Только правильная установка тока и грамотный подбор электродов, позволит хорошо проварить 6 миллиметровый металл, если детали не имеют скоса кромок. Величина тока подбирается опытным путем. Для чего сваривается несколько пробных планок.

Если детали имеют V-образные скосы, стыковая сварка может быть однослойной или иметь несколько слоев. Главную роль в этом вопросе играет толщина металла.

Когда варится один слой, возбуждение дуги должно происходить в пункте «А», на границе скоса, согласно рисунку 67а. После чего электрод опускают вниз. Полностью проваривается корень шва, затем дугу отправляют на следующую кромку.

Когда электрод движется по скосам, его движение специально замедляют, чтобы обеспечить хороший провар. На корне шва, наоборот ускоряют движение, чтобы не допустить сквозного прожога.

На обратной стороне сварочного соединения, профессионалы советуют накладывать дополнительный подварочный шов.

В некоторых случаях на противоположную сторону шва монтируют стальную 2-3 миллиметровую подкладку. Для этого повышают сварочный ток, примерно на 20–30% относительно стандартной величины. Сквозное проплавление в данном случае полностью исключается.

Когда создается валик шва, стальная подкладка также приваривается. Если она не мешает конструкции изделия, ее оставляют. При сварке очень важных конструкций, делается проварка противоположной стороны корня шва.

Если нужно сварить стыковой многослойный шов, вначале проваривается корень шва. С этой целью используют электроды, диаметром 4–5 миллиметров. Затем выполняется наплавка следующих слоев расширенными валиками, для чего используются электроды больших размеров (Смотри рисунки 67, б, в).

Подбор сварочных электродов

Чтобы правильно выбрать подходящий электрод, необходимо учесть несколько важных параметров:

  • Толщину заготовки;
  • Марку стали.

В зависимости от вида электрода подбирается значение силы тока. Сварка может выполняться в самых разных положениях. Нижняя подразделяется на группы:

  • Горизонтальная;
  • Тавровая.

Сварка вертикального типа может быть:

  • Снизу вверх;
  • Потолочная;
  • Тавровая,


Каждый производитель в инструкции к электродам, обязательно сообщает значение сварочного тока, при котором они будут нормально работать. В таблице показаны классические параметры, применяемые опытными сварщиками.

На величину силы тока оказывает влияние пространственное положение, а также величина зазора. К примеру, чтобы работать с 3 миллиметровым электродом, сила тока должна достигать 70–80 ампер. Таким током можно пользоваться для выполнения потолочной сварки. Этого будет достаточно для сварки деталей, когда величина зазора намного превосходит диаметра электрода.

Чтобы варить снизу, при отсутствии зазора и соответствующей толщине металла, разрешается для обыкновенного электрода установить силу тока в 120 ампер.

Сварщики с большим опытом рекомендуют для расчета использовать определенную формулу.

Для определения силы тока берется 30–40 ампер, которые должны соответствовать одному миллиметру диаметра электрода. Другими словами, для 3 мм электрода нужно установить ток 90-120 ампер. Если диаметр равен 4 мм, сила тока будет равна 120–160 амперам. Если выполняется вертикальная сварка, сила тока уменьшается на 15 %.

Для 2 мм устанавливается примерно 40 – 80 ампер. Такую «двойку» всегда считают очень капризным.

Существует мнение, что если диаметр электрода имеет малые значения, значит с ним очень легко работать. Однако это мнение ошибочно. К примеру, чтобы работать с «двойкой» нужна определенная сноровка. Электрод быстро горит, он начинает сильно греться при установке большого тока. Такой «двойкой» можно варить тонкие металлы при малом токе, но необходим опыт и большое терпение.

Электрод 3 — 3.2 мм. Сила тока 70–80 Ампер. Сварка должна проводиться только на постоянном токе. Опытные сварщики считают, что выше 80 ампер, невозможно выполнить нормальную сварку. Это значение годится для резки металла.

Сварку нужно начинать с 70 Ампер. Если увидите, что невозможно проварить деталь, добавьте еще 5-10 Ампер. При непроваре в 80 ампер, можно установить 120 ампер.

Для сварки на переменном токе можно установить силу тока 110-130 ампер. В некоторых случаях устанавливают даже 150 Ампер. Такие значения характерны для трансформаторного аппарата. При сварке инвертором, эти значения намного ниже.

Электрод 4 мм. Сила тока 110-160 Ампер. В данном случае разброс, равный 50 амперам зависит от толщины металла, а также вашего опыта работы. «Четверка» также требует особого мастерства. Профессионалы советуют начинать со 110 ампер, постепенно увеличивая силу тока.

Электрод 5 миллиметров и больше. Такие изделия считаются профессиональными, их используют только профи. В основном их применяют для наплавки металла. В сварочном процессе они практически не участвуют.

Зачем прокаливают электроды

Это делается только с одной целью, удалить влагу. При сварке сырым электродом, возможно появление дефектов сварочного шва. Такой электрод будет все время липнуть к детали.

В каждой строительной компании обязательно установлено оборудование, которое прокалывает электроды. Такая операция недоступна сварщикам-любителям.

Если вы начали работать с новой пачкой, но не смогли израсходовать ее до конца, оставшееся количество электродов нужно спрятать в сухое и теплое место. Никогда не храните электроды в подвале и на чердаке. Они быстро отсыреют и придут в негодность.

Заключение

Правила сварки достаточно просты, стоит лишь несколько раз потренироваться на ненужном куске железа. Главное следуйте всем приведенным инструкциям и у вас точно все получится. Сможете варить дуговой сваркой и на потолке и на стене.

Сварка инвертором для начинающих

Сложные в эксплуатации и тяжелые сварочные аппараты полностью вытеснили с потребительского рынка инверторы. Они без проблем используются новичками, которые знают основные принципы выполнения сварочных работ. Помимо небольшого веса современные аппараты наделены дополнительным функционалом, позволяющим решать задачи по сварке любого уровня сложности. Они потребляют намного меньше энергии. Электричество используется исключительно на образование дуги, а не нагрев обмотки трансформатора.

Оборудование невосприимчиво к перепадам напряжения в сети, что позволяет применять его в местности с плохо развитой инфраструктурой. Некоторые модели отлично работают даже от сети, напряжение в которой не превышает 190В. Все без исключения специалисты трансформаторным сваркам предпочитают современные инверторы. Они лучше держат дугу и формируют шов более высокого качества.

  • Немного теории перед первыми шагами
  • Внешний осмотр сварочного инвертора
  • Азбука для начинающего сварщика
  • Пошаговая инструкция для новичков
  • Какие бывают дуговые промежутки?
  • Формирование сварочного шва
  • Прямая и обратная полярность
  • Скорость подачи электрода
  • Выбор силы тока
  • Сваривание тонких листов металла
  • Несколько советов от профессионалов

Немного теории перед первыми шагами

Новичкам совсем не помешает освоить основные принципы работы инвертора перед тем, как включить его. Основную нагрузку будет нести сеть энергоснабжения. Если старые агрегаты при включении могли оставить без электричества весь микрорайон или поселок, то современные устройства лишены данного недостатка. Они имеют накопительные конденсаторы, которые облегчают старт. Мягкое разжигание сварочной дуги и бесперебойная работа системы энергоснабжения – очень важные, хотя и не самые основные достоинства оборудования.

Необходимо твердо усвоить, что увеличение диаметра используемого электрода ведет к большему энергопотреблению. Не все устройства могут работать с самыми крупными электродами. Дело в том, что для использования конкретного диаметра требуется определенная сила тока. В противном случае сварочный шов просто не получится. Более детальная информация содержится в техническом паспорте приобретаемой модели устройства.

Внешний осмотр сварочного инвертора

Вес агрегата напрямую зависит от мощности. В торговой сети представлен большой выбор вариантов от 3 до 7 кг. Для переноса предусмотрена ручка или наплечный ремень. Если предполагается разъездной характер работы, то не помешает транспортировочный кейс. Для охлаждения силового блока предусмотрен вентилятор и специальные отверстия в корпусе. На панели предусмотрены регуляторы, индикаторы и переключатели:

  • тумблер для подачи питания;
  • ручки для регулирования напряжения и силы тока;
  • индикаторы, информирующие о подключении к сети и перегреве силового блока;
  • выходы «+» и «-».

Азбука для начинающего сварщика

Разобраться в процессах, которые происходят внутри инвертора во время сварки поможет приведенная ниже схема.

Дуга образуется в момент соприкосновения электрода и свариваемого металла. Образуется высокая температура, которая плавит сердечник электрода и металлическую поверхность заготовки. Расплавленная среда – это так называемая «ванна», которая впоследствии станет швом. Чтобы он получился качественным, на первых порах необходима защита от активного кислорода, содержащегося в воздухе.

С этой задачей справляется обмазка электрода. Она образует пары и поверхностную корочку, препятствующих свободному перемещению молекул кислорода. После завершения сварочного процесса и снижения температуры шва на его поверхности образуется шлак – остатки защитного покрова, созданного обмазкой электрода. После полного остывания его необходимо отбить, используя специальный молоток.

Дуга, которая плавит металлы, должна поддерживаться сварщиком. Суть задачи сводится к тому, чтобы стабильно выдерживать определенное расстояние между свариваемой поверхность и электродом. При этом необходимо вести электродом строго по стыку между двумя заготовками.

Пошаговая инструкция для новичков

Для того, чтобы приступить к работе, необходимо обзавестись защитным комплектом. Он включает:

  • Грубые тканевые перчатки. Резиновые использовать нельзя, поскольку под ними руки будут потеть.
  • Сварочная маска для защиты роговицы глаз. Защитный фильтр подбирается под параметры силы тока. Поэтому желательно приобрести маску типа «хамелеон», где реализована технология автоматического выбора уровня затемнения стекла в зависимости от яркости сварочной дуги.
  • Куртка и брюки (или специальный костюм) из грубой ткани. Материал не должен воспламеняться от искр. Длинные рукава и защита шеи – обязательные условия для такой одежды.
  • Обувь на толстой подошве с полностью закрытым верхом.

После подготовки можно приступить к настройке силы сварочного тока и подбору электрода для выполнения конкретной работы. Для сварки инвертором применяются электроды диаметром 3-5 мм. Если они длительное время хранились в гараже или ином месте, то могли отсыреть. Необходимо предварительно высушить их на солнце или в электрическом духовом шкафу. Далее клемму массы необходимо «законтачить» со свариваемой поверхностью.

Для получения качественного результата свариваемую поверхность необходимо предварительно подготовить:

  • место сварки очистить от ржавчины;
  • снимаются остатки краски или жиров;
  • кромки обрабатываются растворителем.

Учиться лучше начинать с толстыми заготовками. Первый шов следует выполнить на горизонтальной поверхности. На листе металла чертится прямая линия, по которой следует вести электродом для получения сварочного шва в виде валика. Любой сварочный процесс начинается с получения дуги. Есть два способа: чирканье или постукивание электродом по металлу. Можно попытаться освоить оба приема. При этом желательно не оставлять следов вне области сварочного шва.

После розжига дуги ее следует удерживать, контролируя расстояние между электродом и заготовками. Изначально сделать это будет непросто, но после нескольких уроков рука, что называется, «набьется» и выдерживать заданное расстояние будет намного проще. Большинству новичкам достаточно будет просто унять дрожь в руках. И только единицы смогут выполнить все более-менее правильно с первого раза.

В любом случае будет получаться сварочный шов, неважно какого качества. Главное, последовательно выполнять упражнения до тех пор, пока он не станет сравнительно однородным и ровным по высоте. После его остывания нужно убрать шлак и окалину. Для этого в арсенале сварщика есть специальный небольшой молоточек. После удаления шлака станет виден, собственно, шов. Не исключено (а скорее, вероятнее всего), что будут обнажены и недостатки. Не стоит огорчаться. Изъяны можно исправить, если проварить неудачные участки еще раз.

Читайте также:  Кондиционер в интерьере квартиры

Какие бывают дуговые промежутки?

В любом учебнике по сварочному делу акцентируется внимание на том, что важно поддерживать одинаковый зазор между электродом и рабочей поверхностью. От этого зависит качество будущего шва. Принято различать три вида сварочной дуги:

  • короткая. Длина составляет примерно 1 мм. В этом случае металл разогревается на небольшое расстояние по ширине и получается выпуклый шов. Возможно образование дефекта «подрез», который снижает прочность соединения;
  • длинная (более 3 мм). Очень трудно поддерживать стабильность. Плохо прогревается металл и качество работы оставляет желать лучшего;
  • нормальная. Имеет длину 2-3 мм. Хорошее качество соединения и нормальный внешний вид.

Оптимальный результат будет только после того, когда новичок научится контролировать длину сварочной дуги.

Формирование сварочного шва

Быстрое перемещение электрода приводит к образованию дефектов. В некоторых случаях помимо поступательного требуется и поперечное движение для получения широкого шва и хорошего прогрева свариваемой поверхности. Поперечное движение не рекомендуется выполнять при ширине шва до 4 мм. Как и с какой интенсивностью выполнять перемещение электрода каждый сварщик решает сам, опираясь на практический опыт. Среди профессионалов это принято называть «почерком сварщика».

Изменяя направление во время работы стоит помнить, что сварочная ванна перемещается вслед за теплом. Если недостаточно расплавленного металла электрода (быстрое перемещение), образуется подрез. Чтобы избежать образования канавки, следует внимательно контролировать границы перемещения электрода и делать ванну тоньше. Управлять ее формированием можно при помощи наклона электрода. В этом случае шов будет приподыматься, а ванна становится меньше – так удается плоский шов. Прием формирования сварочного шва при помощи наклона электрода чаще всего используется при сварке тонких листов металла.

Прямая и обратная полярность

Плавится металл под воздействие сварочной дуги. Принято различать два варианта выполнения сварочных работ, которые отличаются способом подключения. Прямой подразумевает подсоединение электрода к минусу, а металла – к плюсу. Характерная особенность – глубокая и в то же время узкая зона плавления металла. При обратной полярности, когда заготовки подключены к минусу, а электроды – к плюсу, снижается количество передаваемого металлу тепла. Зона плавления получается шириной, но малой глубины.

Какой способ лучше применять при сварочных работах? Выбор варианта зависит от толщины соединяемого металла. Тонкие заготовки, как правило, подключаются к минусу, поскольку в этом случае им передается меньше тепла и шансы прожечь заготовку снижаются. Прямой способ подключения больше подходит для сваривания толстых заготовок.

Скорость подачи электрода

Перемещением электрода необходимо добиться образование достаточного количества расплавленного металла в зоне сварки. В противном случае образуется дефект «подрез». При слишком быстром перемещении металл прогревается плохо, свариваемые кромки не проплавляются, а шов ложится сверху и получается неглубоким. При слишком медленном перемещении металл перегревается и возможно прожигание или деформация его поверхности.

Выбор силы тока

Сила тока выставляется регулятором на инверторе в зависимости от толщины заготовки. В сочетании со скоростью перемещения электрода сила тока формирует сварной шов. Увеличение ампеража приводит к углублению зоны плавления металла. Это в свою очередь дает возможность быстрее вести электрод. При грамотном выборе двух данных параметров получается аккуратны и, главное, очень прочный шов.

Диаметр электрода, ммТолщина металла, ммСварочный ток, A
1,61-225-50
22-340-80
2,52-360-100
33-480-160
44-6120-200
56-8180-250
5-610-24220-320
6-830-60300-400

Сваривание тонких листов металла

Прежде всего следует обратить внимание на полярность подключения, исходя из того, что положительный полю прогревается больше и, следовательно, будет лучше плавиться. То есть, если плюс подключить к тонкому листу, высока вероятность того, что он будет прожжен. Плюс к электроду заставляет его быстрее плавиться. Исходя из вышесказанного, лучше придерживаться обратной последовательности подключения. Минус – к листу, а электрод присоединить к положительному полюсу.

Любителям и начинающим сварщикам, которые планируют работать с тонким металлом, нужно усвоить несколько простых правил:

  • Сваривать поверхность желательно на минимально рекомендуемой силе тока.
  • Шов накладывают углом вперед.
  • Сварку подключают в обратной полярности.
  • Чтобы избежать деформации заготовок, их надо хорошо закрепить перед сваркой.
  • Когда возникает потребность поставить прихватки (длина заготовки более 0,5 метра), начинать нужно с середины деталей и двигаться к краям.

Несколько советов от профессионалов

Любой начинающий сварщик делает много ошибок. Это нормально для процесса обучения. Но некоторых из них можно избежать, если следовать советам от опытных мастером:

  1. Во время процесса сварочный шов должен быть виден сварщику. В этом случае удастся избежать прожига металла и получить максимально качественное соединение.
  2. Первые шаги в освоении профессии следует делать на горизонтальных поверхностях. Расположив детали удобно на столе, новичок сможет быстрее освоить азы профессии. После можно приступать к круговым швам, и только потом можно начинать сваривать в вертикальном положении.
  3. Начинать следует с листами металла, положенными внахлест. Так легче получить первые навыки и при этом не приварить заготовки к рабочей поверхности стола.

Угловые соединения непросто выполнить качественно. Возможен слив расплавленного металла на одну из сторон. Чтобы упростить решение задачи, следует расположить заготовки «лодочкой», когда сварной шов находится в самой нижней точке по отношению к поверхностям заготовок.

  • Сложнее всего наносить вертикальные швы. Важно всегда операцию выполнять снизу-вверх и никогда в обратном порядке.
  • Полученные дефекты несложно отремонтировать. Для этого накладывают шов еще раз целиком или же исправляют бракованную часть шва.
  • Проварить толстый металл будет проще, если с обеих сторон снять фаску. Еще один прием – расположить поверхность на небольшом расстоянии одна от другой (примерно, 0,5 мм).
  • Как правильно класть крепкие, надежные и красивые сварочные швы

    Сейчас чтобы соединить детали из различных материалов, например из металла, нужна сварка. Есть много разновидностей этого процесса ведь сварка используется для многих целей: от домашних нужд и до создания более сложных конструкций.

    Сама по себе технология не очень сложная, если хорошо разобраться в теории (виды сварки, технологии, основные понятия), то остается только практиковаться в создании швов, чтобы они получались качественные, а значит не только красивые, а и прочные.

    Так что этим может заниматься каждый, главное – уделять время для самообучения.

    Виды сварных швов и соединений

    Швы имеют довольно обширную классификацию. В первую очередь их разделяют по типу соединения делателей. В зависимости от требований к надежности, шов может накладываться с одной или с двух сторон. При двусторонней сварке конструкция получается более надежной и лучше держит форму. Если шов один, часто получается так, что изделие перекашивается: шов «тянет». Если их два, эти силы компенсируются.

    Сварные швы в зависимости от вида соединения бывают стыковые (встык), тавровые, внахлест и угловые (Чтобы увеличить размер картинки щелкните по ней правой клавишей мышки)

    Непроходимо отметить, что для получения качественного сварного шва, металл не должен быть ржавым. Потому места сварки предварительно зашкуривают или обрабатывают напильником — до полного исчезновения ржавчины. Далее, в зависимости от требований, стачивают или нет кромку.

    Стыковое соединение (шов встык)

    Шов встык в сварке используется при соединении листового металла или торцов труб. Детали укладывают так, чтобы между ними был зазор в 1-2 мм, по возможности жестко фиксируют струбцинами. В процессе сварки зазор заполняется расплавленным металлом.

    Тонкий листовой металл — до 4 мм толщиной — сваривается без предварительной подготовки (зачистка ржавчины не в счет, она обязательна). В этом случае варят только с одной стороны. может быть одинарным или двойным, но требуется заделка кромок одним из представленных на фото способом.

    Типы подготовки деталей при сваривании встык

    • При толщине детали от 4 мм до 12 мм, шов может быть одинарным. Тогда края зачищают любым из способов. Удобнее при толщине до 10 мм делать одностороннюю подготовку, а более толстые детали зачищают чаще в виде буквы V. U-образная зачистка сложнее в выполнении, потому используется реже. Если требования к качеству сварки повышенные, при толщине более 6 мм необходима зачистка с двух сторон и двойной шов — с одной и с другой стороны.
    • При сварке металла толщиной от 12 мм встык, точно необходим двойной шов, прогреть такой слой с одной стороны невозможно. Обрезка кромок двухсторонняя, в виде буквы Х. Использовать при такой толщине V или U образные зачистки кромок невыгодно: для их заполнения требуется в несколько раз больше металла. Из-за чего увеличивается расход электродов и значительно снижается скорость сварки.

    Разделка кромок металла при соединении деталей встык

    Если все-таки решено металл большой толщины варить с односторонней разделкой, заполнять шов нужно будет в несколько проходов. Такие швы называют многослойными. Как в этом случае варить шов показано на рисунке ниже (цифрами обозначен порядок укладки слоев металла при сварке).

    Так варять стыковой шов

    Соединение внахлест

    Этот тип соединения используется при сварке листового металла толщиной до 8 мм. Проваривают его с двух сторон, чтобы между листами не попала влага и не было коррозии.

    При выполнении шва внахлест, необходимо правильно выбрать угол наклона электрода. Он должен быть порядка 15-45°. Тогда получается надежное соединение. При отклонении в ту или другую сторону основная масса расплавленного металла находится не на стыке, а в стороне, прочность соединения значительно снижается или детали остаются вовсе не соединенными.

    Как правильно держать электрод при сварке внахлест

    Тавровое и угловое соединение

    Тавровое соединение в сварке представляет собой букву «T», угловое — букву «Г». Тавровое соединение может быть с одним швом или двумя. Кромки также могут разделывать или нет. Необходимость разделки кромки зависит от толщины свариваемых деталей и количества швов:

    • толщина металла до 4 мм, шов одинарный — без обработки кромок;
    • толщина от 4 мм до 8 мм — без обработки кромок шов двойной;
    • от 4 мм до 12 мм — одинарный шов с разделкой с одной стороны;
    • от 12 мм кромку спиливают с двух сторон, и шва делают тоже два.

    Типы сварных швов: тавровое соединение с разделкой (обрезкой) кромок и без

    Угловой шов можно рассматривать как часть таврового. Рекомендации тут точно такие же: тонкий металл можно сваривать без разделки кромок, для большей толщины приходится снимать часть с одной или двух сторон.

    Как подготавливать металл для углового соединения (с одни или двумя швами)

    Угловые и тавровые стыки иногда приходится варить с обоих сторон (два шва). Чтобы правильно варить такой шов, детали поворачивают так, чтобы металлические плоскости находились под одинаковым углом. На фото этот способ подписан «в лодочку». Так проще рассчитывать движения электрода, особенно новичку с сварке.

    Как варить шов: «в лодочку» и при соединении металлов разной толщины

    При соединении тонкого и толстого металла угол наклона электрода должен быть другим — порядка 60° к более толстой детали. При таком положении большая часть прогрева придется на него, тонкий металл не прогорает, что может случиться, если угол наклона будет 45°.

    Сварка угловых швов

    При сварке угловых швов необходимо следить за положением и движением электрода. У вас должен получаться шов с равномерным заполнением. Проще это реализовать, если выставить детали для сварки «в лодочку», но такое получается не всегда.

    Если нижняя плоскость расположена горизонтально, часто получается так, что на вертикальной плоскости, а также в самом углу металла мало: он стек вниз. Это происходит, если в вершине угла электрод находится меньше времени, чем возле боковых его поверхностей. Движение кончика электрода должно быть равномерным. Вторая причина — слишком большой диаметр электрода, который не позволяет опуститься ниже и прогреть нормально место стыка.

    Чтобы избежать появления этого дефекта дугу разжигают на горизонтальной поверхности (в точке «А»), двигая электрод к вертикальной поверхности, затем круговым движением возвращют его на место. Когда электрод находится над стыком, он имеет наклон 45°, по мере его продвижения вверх угол чуть уменьшается (рисунок на картинке слева), при переходе на горизонтальную поверхность, угол увеличивается. При такой технике шов будет заполненным равномерно.

    Сварка углового шва — положение и движение электрода

    При сварке угловых соединений следите еще и за тем, чтобы время нахождения электрода во всех трех точках (по сторонам и в центре) было одинаковым.

    Положение в пространстве

    Кроме разных типов соединений швы могут по-разному располагаться в пространстве. Бывают они в нижнем положении. Для сварщика это самый комфортный. Так проще всего контролировать сварную ванну. Все остальные положения — горизонтальный, вертикальный и потолочный шов — требуют определенных знаний техники сварки (о том, как варить такие швы читайте ниже).

    Виды сварных швов по положению в пространстве: вертикальный горизонтальный, потолочный

    Как варить шов

    При сварке в нижнем положении никаких сложностей не возникает даже у начинающего сварщика. А вот все остальные положения требуют знания технологии. Для каждого положения есть свои рекомендации. Техника выполнения сварных швов каждого типа рассмотрена ниже.

    Сварка вертикальных швов

    Во время сваривания деталей, находящихся в вертикальном положении, расплавленный металл под действием силы тяжести сползает вниз. Чтобы капли не отрывались, используют более короткую дугу (кончик электрода находится ближе к сварной ванне). Некоторые мастера, если позволяют электроды (не залипают), вообще их опирают на деталь.

    Подготовка металла (разделка кромок) проводится в соответствии с типом соединения и толщиной свариваемых деталей. Затем их фиксируют в заданном положении, соединяют с шагом в несколько сантиметров короткими поперечными швами — «прихватками». Эти швы не дают деталям смещаться.

    Вертикальный шов можно варить сверху-вниз или снизу-вверх. Удобнее работать снизу-вверх: так дуга толкает сварную ванну вверх, препятствуя ее опусканию вниз. Так проще сделать качественный шов.

    Как варить вертикальный шов снизу-вверх: положение электрода и возможные движения

    В этом видео показано, как правильно варить вертикальный шов электросваркой с движением электрода снизу-вверх без отрыва. Продемонстрирована также техника короткого валика. В этом случае движения электрода происходят только вверх-вниз, без горизонтального смещения, шов получается почти плоским.

    Выполнять соединение деталей в вертикальном положении можно с отрывом дуги. Для начинающих сварщиков это может быть более удобным: за время отрыва металл успевает остыть. При таком способе можно даже опирать электрод на полочку сварного кратера. Так проще. Схема движений практически такая же, как без отрыва: из стороны в сторону, петельками или «коротким валиком» — вверх-вниз.

    Как варить вертикальный шов с отрывом смотрите в следующем видео. В этом же видеоуроке показывается влияние силы тока на форму шва. В общем случае ток должен быть на 5-10 А меньше рекомендованного для данного типа электрода и толщины металла. Но, как показано в видео, это не всегда справедливо и определяется экспериментально.

    Иногда варят вертикальный шов сверху-вниз. В этом случае при розжиге дуги держите электрод перпендикулярно к свариваемым поверхностям. После розжига в таком положении прогрейте металл, потом опустите электрод и варите уже в таком положении. Сварка вертикального шва сверху-вниз не очень удобна, требует хорошего контроля сварной ванны, но и таким способом можно добиться неплохих результатов.

    Как варить вертикальный шов электросваркой сверху-вниз: положение электрода и движения его кончика

    Как варить горизонтальный шов

    Горизонтальный шов на вертикальной плоскости можно вести как справа-налево, так и слева-направо. Разницы нет никакой, кому как удобнее, тот так варит. Как при сваривании вертикального шва, ванна будет стремиться вниз. Потому угол наклона электрода достаточно большой. Его подбирают в зависимости от скорости движения и параметров тока. Главное, чтобы ванна оставалась на месте.

    Сварка горизонтальных швов: положение электрода и движения

    Если металл стекает вниз, увеличивайте скорость движения, меньше прогревая металл. Еще один способ — делать отрывы дуги. За эти короткие промежутки металл немного остывает и не стекает. Также можно немного снизить силу тока. Только все эти меры применяйте поэтапно, а не все сразу.

    В видео ниже показано, как правильно сваривать металл в горизонтальном положении.

    Потолочный шов

    Этот вид сварного соединения — самый сложный. Требует высокого мастерства и хорошего контроля сварной ванны. Для выполнения этого шва электрод держат под прямым углом к потолку. Дуга короткая, скорость движения — постоянная. Выполняют в основном круговые движения, расширяющие шов.

    Зачистка сварных швов

    После сварки на поверхности металла остаются брызги окалины, капли металла и шлака. Сам шов обычно выпуклый, выступает над поверхностью. Все эти недостатки можно устранить: зачистить.

    Зачистку швов после сварки делают поэтапно. На первом этапе при помощи зубила и молотка сбивают окалину и шлак с поверхности. На втором, при необходимости, сравнивают шов. Тут понадобиться инструмент: болгарка, оснащенная шлифовальным диском по металлу. В зависимости от того, насколько гладкой должна быть поверхность используют разную зернистость абразива.

    Иногда, при сварке пластичных металлов, требуется лужение — покрытие сварного шва тонким слоем расплавленного олова.

    Дефекты сварных швов

    У начинающих сварщиков часто при выполнении швов встречаются ошибки, которые приводят к появлению дефектов. Некоторые из них критичны, некоторые — нет. В любом случае, важно уметь определить ошибку, чтобы затем исправить ее. Самые распространенные среди новичков дефекты — неодинаковая ширина шва и его неравномерное заполнение. Происходит это из-за неравномерных движений кончика электрода, изменении скорости и амплитуды движений. По мере накопления опыта эти недостатки становятся все менее заметными, через некоторое время вообще исчезают.

    Другие ошибки — при выборе силы тока и величины дуги — можно определить по форме шва. На словах описать их сложно, проще изобразить. На фото ниже показаны основные дефекты формы — подрезы и неравномерное заполнение, прописаны причины, их вызвавшие.

    Ошибки, которые могут возникнуть при сварке

    Непровар

    Этот дефект состоит в неполном заполнении стыка деталей. Этот недостаток необходимо корректировать, так как он влияет на прочность соединения. Основные причины:

    • недостаточный сварочный ток;
    • высокая скорость движения;
    • недостаточная подготовка кромок (при сварке толстых металлов).

    Устраняется корректированием тока и уменьшением длины дуги. Подобрав правильно все параметры, от такого явления избавляются.

    Подрез

    Этот дефект — канавка вдоль шва на металле. Обычно возникают при слишком длинной дуге. Шов становится широким, температуры дуги для прогрева не хватает. Металл по краям быстро застывает, образуя эти канавки. «Лечится» боле короткой дугой или корректировкой силы тока в большую сторону.

    Подрез в угловом соединении

    При угловом или тавровом соединении подрез образуется из-за того, что электрод больше направлен на вертикальную плоскость. Тогда металл стекает вниз, снова образуется канавка, но уже по другой причине: слишком сильном нагреве вертикальной части шва. Устраняется снижением силы тока и/или укорочением дуги.

    Прожог

    Это сквозное отверстие в сварном шве. Основные причины:

    • чересчур большой ток сварки;
    • недостаточная скорость движения;
    • слишком большой зазор между кромками.

    Так выглядит прожог шва при сварке

    Способы исправления понятны — пробуем подобрать оптимальный сварной режим и скорость движения электрода.

    Поры и наплывы

    Поры выглядят как небольшие отверстия, которые могут группироваться в цепочку или быть раскиданы по всей поверхности шва. Являются недопустимым дефектом, так как значительно снижают прочность соединения.

    • при недостаточной защите сварной ванны чрезмерном количестве защитных газов (электроды низкого качества);
    • сквозняке в зоне сварки, который отклоняет защитные газы и кислород попадает к расплавленному металлу;
    • при наличии загрязнений и ржавчины на металле;
    • недостаточной разделке кромок.

    Наплывы появляются при сварке с присадочными проволоками при неправильно подобранных режимах и параметрах сварки. Представляют собой затекший металл, который не соединился с основной деталью.

    Основные дефекты сварных швов

    Холодные и горячие трещины

    Горячие трещины появляются в процессе остывания металла. Могут быть направлены вдоль или поперек шва. Холодные появляются уже на холодном шве в тех случаях, когда нагрузки для этого типа шва чересчур велики. Холодные трещины ведут к разрушению сварного соединения. Эти недостатки лечатся только повторной сваркой. Если недостатков слишком много, шов срезают и накладывают повторно.

    Холодные трещины ведут к разрушению изделия

    Анатолий Рыцев / Мастер – универсал, автор сайта

    Мастер – универсал. Занимается внутренними и фасадными отделочными работами всех видов: малярка, штукатурка, оклейка обоев, все виды плиточных работ, а также строительством загородных домов и растениеводством.

    Какие виды швов бывают и каковы особенности их сварки?

    Для различных видов металла и типов соединения могут меняться параметры сварки, а также техника ее выполнения, например возможна сварка вертикальных швов, горизонтальных и т.д. О том, как правильно варить различные виды швов, поговорим дальше.

    1. Классификация сварочных соединений
    2. Вертикальный шов
    3. Горизонтальные соединения
    4. Угловые швы
    5. Т-образный тип соединения
    6. Нахлесточные соединения
    7. Другие виды сварки
    8. Стыковые
    9. Сварные многослойные
    10. Кольцевые
    11. Потолочные
    12. Итог
    Читайте также:  Лучшие наушники (49 фото): топ самых дорогих в мире. Рейтинг новых моделей по качеству звука. Обзор фирм. Какие качественные наушники выбрать?

    Классификация сварочных соединений

    Длительность службы металлических конструкций зависит от качества и надежности соединений. Стоит понимать, что без шва сварки не бывает. Он, как правило, может стать уязвимым местом любой конструкции.

    В связи с этим, когда речь заходит о сварке, именно шов является центральным элементом, определяющим качество и долговечность выполненного соединения.

    Положение электрода при сварке.

    В зависимости от способа выполнения работы разделяют швы:

    • односторонние;
    • двухсторонние – соединение выполняется с двух сторон изделия;
    • однослойные – выполняется за один подход с одним наплавленным валиком;
    • многослойные – количество слоев в данном случае равно числу «проходов».

    В зависимости от пространственного расположения бывает сварка вертикальных швов, горизонтальная сварка, а также сварка в потолочном положении. Исходя из этого, сварка может выполняться снизу вверх и наоборот.

    По способу расположения соединяемых деталей относительно друг друга выделяют такие швы, как стыковые, угловые, нахлесточные, тавровые, торцевые.

    В стыковом соединении детали располагаются в одной плоскости. Такой тип используется в сварке листового металла, резервуаров, труб.

    В угловых – детали устанавливаются под каким-либо углом относительно друг друга. В таком случае максимальная толщина детали не должна превышать трех миллиметров.

    В нахлесточном соединении детали устанавливаются параллельно друг другу таким образом, чтобы одна из них «находила» на другую. Используется в сварке листового материала толщиной до двенадцати миллиметров.

    В тавровых – детали ставятся по нормали. Чаще всего встречается в несущих конструкциях. Метод требует тщательной обработки вертикального листа.

    Торцевые подразумевают соприкосновение боковых поверхностей свариваемого металла. Сварочный шов наносится на их торцы. Соединение отличается экономичностью материала и простотой выполнения.

    Вертикальный шов

    Сварка вертикального шва может осуществляться двумя различными методами: сверху вниз и наоборот. Проще всего вертикальная сварка выполняется в случае работы снизу вверх. В данном варианте сварочная ванна поднимается дугой, формируемой электродами, и не опускается.

    Формируя вертикальные швы снизу вверх без отрыва дуги, электроды необходимо перемещать в одном направлении без смещений по горизонтали. При этом должен соблюдаться наклон в 80-90 градусов. В таком случае шов получается почти плоским.

    Таблица стыковых соединений.

    Чтобы понять, как варить вертикальный шов, следует четко представлять алгоритм последовательности действий:

    • в первую очередь в нижней точке зажигается дуга;
    • проводится подготовка горизонтальной поверхности, равной сечению шва;
    • сварочная ванна удерживается дугой, контролируемой наклоном электрода.

    В таком виде работы электроды должны перемещаться достаточно быстро. Важен полный контроль над процессом сваривания. В случае вытекания сварочной ванны с одного края, следует перейти к другому краю с одновременным движением вверх.

    Осуществлять данный тип соединения можно и с отрывом дуги. Подобный вариант будет особенно удобен начинающим сварщикам. За время отрыва деталь успевает охладиться. Подобный способ позволяет даже опирать электрод на полочку сварного кратера.

    Схема перемещения стержня аналогична движению без отрыва: из стороны в сторону, коротким валиком, петельками.

    Стоит обратить внимание на влияние величины силы тока на шов.

    Чтобы правильно варить вертикальный шов, следует задавать ток на 5-10 ампер меньше рекомендованного значения, соответствующего выбранному электроду для вертикального шва и толщине изделия. Однако это утверждение не всегда справедливо, и в ряде случаев ток необходимо подбирать экспериментально.

    [box type=”info”]Можно осуществлять соединение и сверху-вниз. В таком случае стержень необходимо держать перпендикулярно поверхности детали. После розжига дуги в таком положении следует прогреть металл и уже потом перемещать его, формируя шов.[/box]

    Выполнять сварку сверху вниз не очень удобно. Этот вид работы предполагает высокий контроль сварной ванны. Тем не менее при должном профессионализме таким методом можно сформировать отличное соединение.

    Горизонтальные соединения

    Сварка горизонтальных швов на вертикальной поверхности осуществляется слева направо и наоборот. В данном варианте ванна будет стекать в нижнюю кромку. Техника выполнения соединения предполагает наклон электрода под большим углом, зависящем от величины тока.

    Существует несколько полезных советов, при выполнении которых сварка горизонтального шва будет осуществлена наиболее качественно:

    • лучше класть сварочный шов слева направо;
    • электрод следует расположить немного назад на шов;
    • дугу зажигают на нижней кромке и после этого переводят на верхнюю;
    • движение стержня осуществлять по спирали.

    В случае стекания металла вниз, следует перемещать электрод быстрее, уменьшив нагрев детали. Выполнять работу можно и с отрывом дуги. В моменты отрыва металл будет успевать охлаждаться, в результате чего он прекратит стекать. Снижение силы тока обеспечивает такой эффект.

    Следуя предложенным выше советам, можно научиться формировать качественные горизонтальные соединения ручной дуговой сваркой.

    Угловые швы

    Данный вид соединения достаточно распространён в случаях, когда необходимо скрепить две пластины или профильные трубы под углом менее 180 градусов. В металлических изделиях наиболее часто встречаются стыки расположенные по нормали друг к другу. В таком случае обеспечивается равномерная нагрузка и устойчивость всей конструкции.

    Выделяют несколько типов угловых швов:

    • нахлесточные;
    • тавровые;
    • с примыканием краев деталей;
    • с разделкой кромок и без.

    Пространственные положения выполнения подобной работы могут быть различны. Самым тяжелым даже для опытных сварщиков является тавровый стык повернутый верх ногами.

    [box type=”fact”]Сварку угловых швов можно выполнять в горизонтальном или в вертикальном положении. Кроме того может осуществляться сварка с отрывом или без. По длине различают короткие стыки длиной до 250 миллиметров и средние – до одного метра.[/box]

    Чтобы качественно и правильно варить угловой шов, следует знать об основных дефектах при его выполнении.

    Способы выполнения сварных швов.

    Самые распространенные проблемы это:

    • нанесение наплавляемого металла на стороны детали неравномерным слоем;
    • подрезы, возникающие в результате «выгрызания» дугой с поверхности металла небольших участков;
    • непровар корня – характерный дефект, появляющийся у неопытных сварщиков в результате неправильного движения при сварке электрода по сторонам;
    • неправильный катет – недостаток, связанный с несоблюдением скорости веления электрода, а также с выбором неверных параметров сварки;
    • неправильный угол.

    Помимо указанных дефектов, часто встречающихся в случае несоблюдения технологии сварки, существуют и другие особенности. К ним следует отнести пустоты, различные включения, трещины, нарушение формы шва.

    Чтобы правильно варить электросваркой угловой шов, стоит помнить не только о возможных дефектах, но и о правильной подготовке кромок детали. Стык изделий толщиной до пяти миллиметров не нуждается в дополнительных мерах. Если же металл покрыт ржавчиной, ее удаляют с помощью щетки.

    Изделия с большей толщиной нуждаются в односторонней разделке кромок. В таком случае делают скос под 45 градусов на приставной пластине. Таким образом создается необходимое место под затекания присадки, что упрочняет стык.

    Двухсторонняя разделка кромок выполняется для деталей толщиной более десяти миллиметров. Конус пластины обычно оставляют тупым, с толщиной до 2-3 миллиметров, что позволяет защитить деталь от прожогов и наплывов.

    Следует также исключить возможность появления перекосов и деформаций или свести их к минимуму. Это делается с помощью прихваток, выставляемых с обеих сторон детали. Сварка инвертором осуществляется поочередно с двух сторон.

    Делать несколько проходов с одной части, а потом с другой – недопустимо, так как прихватки под такой нагрузкой лопнут.

    Как уже было сказано выше, выполнение угловых стыков может сопровождаться рядом дефектов. В связи с этим следует помнить о причинах их возникновения и стараться предупреждать их. Для этого специально разработаны технологии, позволяющие формировать стык между металлами под углом.

    Какой именно метод использовать, сварщик решает самостоятельно в зависимости от ситуации. Выделяют две основные технологии: «лодочкой» и в нижнем положении. Первый тип применяется для малогабаритных конструкций незакрепленных с полом. Кроме того данный вариант будет самым простым для новичков.

    Электрод удерживается в вертикальном положении с небольшим наклоном в сторону сварщика. Колебательные движения не совершаются, чтобы заполнить корень. После того, как шлак будет удален, осуществляется еще один проход. Их количество определяется толщиной изделия.

    Последующие швы могут выполняться с колебательным перемещением стержня. Это позволит придать им необходимую ширину. Способ отлично подходит для равномерной укладки присадки на две стороны детали, также он позволяет исключить подрезы и непровары.

    В нижнем положении сваривают крупногабаритные металлоконструкции, которые нельзя наклонить в позицию удобную для работы «лодочкой». Качественное заполнение корня достигается при наклоне электрода под 45 градусов относительно полок и наклоняется вправо или влево.

    Разновидности швов при сварке.

    Первый проход выполняется без поперечных перемещений электрода. Тем не менее следует постоянно осуществлять продольные рывки. Это позволит убрать шлак, который в противном случае затечет вперед и перекроет обзор сварочной ванны. После правильного выполнения стыка, последующие проходы можно накладывать «полумесяцем».

    Если придерживаться указанных выше советов, то шов будет получаться качественным, надежным и красивым.

    Т-образный тип соединения

    Данный тип соединения относится к разновидностям углового шва. Получение идеального стыка может быть достигнуто при нормальном расположении деталей относительно друг друга. При этом одна из них должна находится на горизонтальной плоскости.

    Качественный сварной шов может быть получен в случае соблюдения простых правил. Что касается дополнительной подготовки изделия, то она отсутствует при толщине металла менее 12 миллиметров, а в случае более толстых стенок от 12 до 25 миллиметров следует выполнить подготовку в V-образной форме.

    [box type=”info”]Одностороннюю обработку кромок U-образной формы делают при толщине стенок от 25 до 40 миллиметров. Свыше сорока миллиметров выполняют двухстороннюю обрезку V-образной формы.[/box]

    При сварке вертикальной детали ее нижний край обрезается ровно, ширина стыка не должна превышать двух миллиметров.

    Важным моментом в данном типе работы является правильное зажигание дуги. Делают это перед началом сварки.

    Соединяемые поверхности располагают под 45%, а сварку осуществляют «лодочкой».

    Нахлесточные соединения

    Делают подобный стык на листах металла, наложенных друг на друга на расстоянии трех-пяти толщин этих пластин. Дополнительная подготовка кромок в этом случае не требуется. Изделия заваривают по периметру, а также по краю угла, сформированного при наложении.

    Следует иметь ввиду большой расход материала в подобном виде работ. Тем не менее на практике данный вариант применяется достаточно часто.

    Другие виды сварки

    Важнейшим элементом любой металлоконструкции является сварной шов. В связи с этим техника сварки вертикальных швов, а также других вариантов соединения будет крайне полезна новичкам.

    Существует большое количество методов, применяемых для формирования надежных стыков в случае различного расположения деталей относительно друг друга. Также разработаны специальные техники движения электродов, например, елочкой, лодочкой и т.д.

    К наиболее простым видам сварки относится работа в горизонтальном положении. Однако существуют и более сложные виды швов.

    Стыковые

    Проще всего осуществлять данный тип соединения не на вертикальной плоскости, а на горизонтальной.

    Чертеж сварочных швов.

    Выполнять сварочный процесс можно несколькими способами:

    • в пространстве;
    • на съемной медной подкладке;
    • с предварительным швом.

    В первом случае самым трудным является проваривание корня по всему изделию. Упростить задачу может применение медной подкладки. Благодаря высокой теплопроводности она предотвратит оплавление поверхности под деталями в результате контакта с расплавленным материалом. Ее можно легко удалить после окончания работ.

    [box type=”info”]Высокий шанс получения непроваров – основной недостаток данного способа соединения. Избежать формирования подобного дефекта можно путем вырубки канавки в 2-3 миллиметра глубиной. Канавку перекрывают подварочным валиком и укрепляют с обратной стороны.[/box]

    Сварные многослойные

    Данная технология предусматривает проведение нескольких проходов. Перед каждым проходом предыдущий слой очищается и остывает. В связи с этим подобный способ соединения существенно отличается от других.

    Слои варятся с использованием электродов разного диаметра. Нижний свариваем стержнями в 3-4 миллиметра в диаметре, а последующие – 5-6 миллиметров. Самый верхний слой является выпуклым, кроме того он выполняет термообработку нижних слоев.

    Кольцевые

    Используется в стыковке труб и различных деталей запорной арматуры. Представляет собой смешанные виды дуговой сварки.

    Вначале электросваркой делается вертикальный шов сбоку трубы, затем по окружности формируется горизонтальный. Таким же образом осуществляется сварка пластин, расположенных на потолке.

    Особенности техники подготовки к кольцевой сварке следующие:

    • изделие тщательно очищается;
    • деформированные участки обрезаются и выравниваются;
    • кромки зачищаются до блеска.

    Обработка стыков во время сварочного процесса осуществляется постоянно, а повороты провариваются в несколько проходов. Каждое последующее соединение наносится только после очистки предыдущего от шлака.

    В случае обнаружения трещин их удаляют, а образованный фрагмент заново заваривают.

    Потолочные

    Каждый неопытный сварщик окажется в замешательстве, столкнувшись с необходимостью сварить потолочный шов электросваркой. Данный тип соединения можно смело назвать сложнейшим сварочным швом. Следует отметить, что потолочная сварка вызывает массу проблем, связанных с неудобным положением мастера при работе.

    Капли раскаленного металла так и норовят сорваться и упасть вниз, что еще больше осложняет процесс работы. Сам же расплавленный метал удерживается в ванне за счет действия силы поверхностного натяжения.

    Сварка потолочного шва предполагает расположение электрода по нормали к поверхности изделия. При этом стержень осуществляет круговые движения. Таким образом удается расширить соединение.

    Дуга должна быть короткой, чтобы исключить подрезы. Варить потолочный шов необходимо по следующей методике – металл должен затвердеть с наибольшей скоростью. Подобного эффекта удается достичь при использовании электродов с покрытием, у которого высокая температура плавления.

    Помимо круговых следует также совершать вертикальные движения. Отдаление электрода от ванны приведет к гашению дуги. В результате металл начнет остывать и ванна уменьшится.

    [box type=”warning”]Потолочные швы делают только в крайних случаях, если возможность расположить изделие в более удобном положении отсутствует. Кроме того потолочное сваривание проводится в положении снизу, это означает, что пузырьки, формируемые в процессе работы, будут подниматься вверх – в корень шва. В результате соединение будет ослабляться.[/box]

    Таким образом, помимо стандартных дефектов формируемых при сварке, сварка потолочных швов характеризуется еще одной неприятной особенностью, избавиться от которой невозможно. Осуществляя подобное соединение необходимо заранее понимать то, что оно будет ослабленным и менее надежным, чем любое другое.

    В связи с вышесказанным, в промышленном производстве подобные стыки практически полностью отсутствуют.

    Установка разнообразных металлоконструкций требует использования различных сварочных швов. От правильности их выбора зависит качество и долговечность изделий.

    Опытные сварщики без труда могут определить, какой вариант соединения будет оптимальным в каждом конкретном случае. Однако новичкам сделать это будет значительно тяжелее, поэтому им обязательно следует ознакомиться с особенностями каждого вида соединения.

    Молотки: виды и предназначение

    Молоток – самый распространенный ударный инструмент, известный каждому. Но так как видов молотков чуть больше, чем просто много, есть смысл осветить их самые ходовые типы и где они применяется. Это поможет вам не заблудиться в их многообразии и выбрать инструмент под конкретные цели.

    Из чего состоит молоток

    Молоток состоит из головы, насаженной на рукоятку. Рукоятка может быть деревянной или фиберглассовой, реже встречаются цельнокованные молотки с металлической рукояткой.

    Деревянная рукоятка ставилась на молотки изначально, так как дерево достаточно простой материал для обработки, прочный и отлично поглощает отдачу от удара. Если деревянная рукоятка ломается, то не составит труда ее заменить.

    Попытки скрестить пластиковую ручку с молотком ведутся давно, но раньше качество пластика не позволяло создать полноценную замену дереву. С недавнего времени в обиход стали входить инструменты, в том числе и молотки, с фиберглассовыми рукоятками. Они поглощают энергию не хуже дерева, они легче, прочнее деревянных аналогов и не рассыхаются со временем. Их единственный недостаток в том, что если рукоятка всё-таки сломается, то молоток придется выбросить. Хорошая новость в том, что это происходит редко.

    Цельнокованные молотки с одной стороны самые надежные, потому что эти ручки не ломаются, с другой — хуже сбалансированы за счет большого веса рукоятки. При всей их прочности, у таких молотков есть существенный недостаток — через некоторое время резиновая накладка разбалтывается и начинает скользить по рукоятке. Чтобы удержать молоток с такой проблемой, его нужно крепко сжимать и о комфортной работе можно забыть. Если снять накладку, то контролировать молоток станет намного сложнее, сталь не поглощает отдачу от удара, поэтому стоит немного ослабить хватку в момент сильного удара и отбитая ладонь вам обеспечена.

    Голова молотка состоит из носка и бойка, которые в разных модификациях могут быть в форме клина, «ласточкиного хвоста», топора, ударной подошвы и других, но обо всём по порядку.

    Виды молотков

    Рассмотрим основные типы молотков, имеющих широкое применение.

    Слесарный

    Столярный

    По форме похож на слесарный, только закалка несколько слабее и плоский боек. Такая форма бойка нужна, чтобы при забивании гвоздя на поверхности дерева не осталось углублений. Применяется для точных работ с деревом, точнее, забивания гвоздей и подобных.

    Безынерционный

    Молоток каменщика

    Инструмент для работы с камнем должен быть высокой твердости, поэтому такие молотки закаляются особым способом до достижения твердости кузнечного молота. Имеют немного более вытянутую форму бойка и длинный широкий носик с заостренной кромкой, чтобы точно раскалывать кирпич в нужном месте. Используются для работы с камнем и кирпичом, для постройки печей, домов, декора и так далее.

    Молоток кровельщика

    Различаются по типу применяемого кровельного материала. Для листовых металлических кровель используются молотки с остроконечным носиком, которым можно пробить отверстие в материале и гвоздодером, для извлечения крепежа. Молотки для шифера имеют более широкий боек и специальную форму гвоздодера для работы с шиферными гвоздями.

    Молоток плотника

    В современных молотках часто намагниченный боек и прорезь для гвоздя с упором шляпки, чтобы не нужно было держать гвоздь при первом ударе. Носик в форме гвоздодера, может быть как прямым, так и выгнутым под различными углами в сторону рукоятки, что помогает в извлечении длинных гвоздей. Молоток применяется при строительстве деревянных объектов, для забивания и вытаскивания длинных гвоздей и другого крепежа.

    Молоток-топорик

    Многофункциональный инструмент, носик которого выполнен в форме лезвия топора. Используется для плотницких работ, а также для подрезки гипсокартона.

    Киянка

    Раньше так называли только деревянные молотки. Они имели форму бруска с рукояткой. Их использовали в столярном деле для подгонки деревянных деталей или ударов по долоту/стамеске. Сейчас к ним добавились изделия из резины и полиуретана. Такие киянки имеют чаще всего бочкообразную форму. Самые дешевые, из черной резины, не подходят для работы с деревом, потому что могут оставлять на нем следы. Зато стучать по стамеске или металлу самое то. А для дерева используют либо белую резину, либо полиуретан.

    Кувалда

    Используется там, где требуется большая сила удара, например, забивать столбы, сваи. Кувалда может весить от 1 до 10 кг. Кувалды от 3 кг могут быть с длинной рукояткой, позволяющей сделать большой замах и бить двумя руками, что увеличивает силу удара и улучшает точность.

    Советы

    Пользуйтесь только полностью исправным молотком, независимо от его вида. Если головка болтается на рукоятке, то инструмент неисправен. При ударе головка молотка может слететь с посадочного места и травмировать или повредить имущество.

    Перед покупкой сначала определитесь, для каких целей вам нужен этот инструмент. Вопрос «зачем?» позволит не купить молоток с гвоздодером для ремонта авто.

    Деревянные рукоятки имеют свойство со временем рассыхаться и головка начинает свободно перемещаться, дальше см п.1. Для разовой работы замачивание в воде поможет реанимировать инструмент. Но лучше сразу поменять клин на более толстый или же поменять рукоятку, если на старой видна сильная выработка.

    Виды молотков и их назначение

    Знакомый с самого раннего детства инструмент — молоток, в представлении многих людей выступает в роли примитивного орудия труда, которым пользовались еще первобытные люди. Конечно, это исторический факт. Но он ничуть не умаляет роли этого гениально простого приспособления ударного действия, которое с полной уверенностью можно описать как самый эффективный механизм превращения кинетической энергии в механическую работу.

    Немного теории

    Забивая гвоздь мы не задумываемся о сложнейших физических преобразованиях в системе молоток / гвоздь / твердое тело. Коэффициент полезного действия (соотношение полезной работы и затраченной на приведение молотка в движение энергии) составляет 70 – 97%. Для большинства современных машин и механизмов — это недостижимый предел.

    Основная часть потерь энергии уходит на отдачу молотка назад, вследствие возникновения упругих сил. Величина отдачи зависит от материала, из которого сделана головка молотка и свойств материала. Для стального инструмента потери энергии составляют около 30%, для титанового — в пределах 3 – 5%. Но эти показатели зависят еще и от других параметров:

    • вида и формы ударной части;
    • материала и длины рукояти;
    • массы инструмента;
    • угла соприкосновения;
    • соответствия вида молотка выполняемой операции.

    Последний пункт списка очень важен — в машиностроении, камнеобработке, строительстве используются различные виды молотков разного уровня универсальности. Среди них можно выбрать инструмент на все случаи жизни, для бытового и полупрофессионального использования, и узкоспециализированные, «заточенные» под выполнение одной-двух операций, но с высочайшей эффективностью.

    Читайте также:  Конструкционные особенности и разновидности выключателей для бра

    Две основных части, из которых состоит молоток — рукоятка и головка, крепко соединены между собой. При движении на массивную головку действуют достаточно большие силы — при соскальзывании с рукоятки во время удара, кинетическая энергия головки позволяет пролететь ей несколько десятков метров. Если в месте соединения возникли малейшее шатание или появились трещины на рукоятке — молотком категорически нельзя пользоваться. Он становится опасным для работающего и окружающих.

    Головка состоит из нескольких частей:

    1. Носок;
    2. Отверстие под рукоятку (всад);

    3. Клин;
    4. Гвоздодер;

    5. Боек;
    6. Щека;
    7. Рукоятка.

    Боек, головная ударная часть, обычно плоский, обладает достаточной площадью и прочностью, позволяющей выдерживать значительное количество ударных контактов с твердыми предметами без деформации. Ударная поверхность плоская или слегка выпуклая. В поперечном сечении она представляет квадрат, прямоугольник или круг.

    Тыльная часть молотка, в большинстве случаев, клиновидная. Это позволяет развить значительно бОльшую ударную силу, за счет снижения площади контакта. Применяются удары клином при необходимости раскалывания материала или чеканке. Тыльная часть может быть и сферической, в зависимости от области применения молотка и его главного назначения.

    Всад сделан в виде овального или круглого сквозного отверстия, стенки которого слегка расширяются от центра к верхней части, для исключения возможного соскальзывания с рукоятки. На некоторых видах молотков предусмотрена оковка вокруг посадочного отверстия в виде металлического воротника, заходящего на верхнюю часть рукояти на несколько сантиметров. Эта часть инструмента предохраняет рукоятку от излома при слишком сильном или неточном ударе.

    Головка изготовляется из твердого металла способом ковки, литья или фрезерования. От коррозионных воздействия она защищена специальными видами краски или гальваническим покрытием. До нанесения защитного слоя головка подвергается закаливанию, в большинстве случаев селективному. Наибольшей твердости (до 52 единиц по шкале Роквелла) достигает ударная часть (боек). Производится закалка электроиндукционным методом, что дает возможность точно регулировать глубину упрочнения поверхности. На бойке глубина закалки достигает 3 – 5 мм.

    Тыльная часть (клин или носик) упрочняется до 36 – 42, а область посадочного отверстия — всего до 24 – 30 единиц по той же шкале. Форма, масса, размеры и прочие характеристики молотков промышленного изготовления определяются ГОСТ 11042-90 и 2310-77 в которых описаны практически все виды молотков и их назначение.

    Многие производители выпускают ударный инструмент по собственным ТУ, в которых учитывается большинство требований, приведенных в общегосударственных стандартах. Изменения касаются использования новых сплавов, длины и формы рукояток улучшенной эргономики, смоделированных компьютерным способом, более точной обработки поверхности.

    Типы и виды молотков

    Молоток плотника

    Отличается своей формой — задняя часть выполняется в виде «ласточкиного хвоста», гвоздодера. В большинстве случаев, виды молотков и их применение можно безошибочно определить по дизайну. Как правило, они представляют собой инструмент двойного действия, с помощью которого можно выполнить несколько разнородных операций без привлечения других приспособлений.

    Масса плотницкого молотка находится в пределах 300 – 800 граммов. Предназначены они для забивания гвоздей и клиньев, подгонки деревянных сопряжений. Рабочая поверхность гладкая или рифленая, плоская, задняя часть, гвоздодер, имеет различный угол изгиба — от его полного отсутствия до 100 – 120 0 (так называемый «калифорнийский). Первое известное изображение плотницкого молотка привычного для нас вида датировано 1514 годом. Увидеть его можно на картине Дюрера «Меланхолия».

    Используются плотницкие молотки при монтажных работах различных несущих и вспомогательных конструкций из дерева. Некоторые разновидности инструмента имеют специальные прорези на головной части для наживления гвоздей или намагниченный боек, удерживающий гвоздь в рабочем положении при работе одной рукой.

    Столярные молотки

    Инструменты высокой точности. Здесь требуется не столь большая сила удара, сколь точность. Производятся в широком диапазоне массы головной части — от 100 до 800 граммов с шагом в 50 граммов. Ударная часть в большинстве случаев — идеально плоская. Тыльная — может представлять собой как гвоздодер, так и простой клин.

    Рукоятки выполняются не только из дерева, встречаются металлические и стеклопластиковые, покрытые резиновыми или полимерными накладками для предотвращения соскальзывания руки.

    Молотки слесарные

    Очень похожи на столярные, но с клиновидной задней частью и слегка выпуклым бойком, закаленным до показателя в 45 – 50 единиц, что предотвращает повреждения при ударах по керну или зубилу. Диапазон масс такой же, как и у столярных, рукоятки тоже изготовляются из различных материалов, как правило, покрываются маслостойкими накладками.

    Молоток каменщика

    Под этим названием объединены различные виды молотков, отличительной особенностью которых является наличие плоской ударной части и специфической тыльной, предназначенной для скалывания и разбивания кирпича и различных каменных и бетонных материалов. Тыльная часть может иметь вид плоской или заостренной кирки. По этому признаку инструмент каменщика называется берлинским или женевским.

    Работа с каменными и керамическими материалами требует повышенной прочности молотка, поэтому они цементируются или закаляются индукционным способом до твердости не ниже, чем у кузнечного молота. Среди универсального инструмента можно выделить молотки для нанесения декоративной насечки. Они получили название «бучарда», отличить их можно по наличию различного рода выступов, бугорков и вырезов на ударной части.

    Как и в кувалдах, рукоятка молотка каменщика вставляется сверху и не расклинивается. На рукоять часто наносится разметка в виде линейки, облегчающая работу каменщика при подгонке кирпича для перевязки или кладки сложных архитектурных элементов.

    Молоток плиточника

    При монтаже керамической плитки большие механические нагрузки и ударные воздействия не применяются. Как и для столярного ремесла, здесь важнее точность. Вес молотка плиточника редко превышает 75 граммов, ударная часть закалена до высокой твердости. Применяются такие инструменты преимущественно для откалывания небольших частей кафельной плитки при подгонке по размеру. При использовании требуют точности и аккуратности.

    Молотки кровельщиков

    В зависимости от применяемого кровельного материала выбирается инструмент со стальным или полимерным бойком. Рукоятка обычно деревянная. В отличие от рихтовочных, тоже предназначенных для работы с листовым металлом, тыльная часть молотка кровельщика представляет собой заостренный клин, наподобие кирки. Он служит для пробивания отверстий в листе и отгибания фальцев и кромок.

    Молотки для монтажа шиферных кровель отличаются от инструмента для металла — они оборудованы более широким бойком для шиферных гвоздей и гвоздодером специальной формы в тыльной части.

    Рихтовочные молотки и киянки

    Предназначены для выравнивания деформированных жестяных изделий, монтажа кровель, водосточных систем и прочих операций с листовым металлом. Как правило, изготовляются из резины или полиуретана, но есть и модели с металлической головной частью, оснащаемой сменными бойками из более мягкого материала.

    Среди рихтовочных молотков пользуется популярностью безынерционная разновидность инструмента, совершенно не дающая отскока. Такие молотки выполнены с полой ударной частью, в которую засыпаны песок или мелкая дробь. Они полностью поглощают ответную энергию удара и молоток как бы «прилипает» к обрабатываемой поверхности.

    Киянки предназначены для столярных или слесарных работ (разные виды). Они сделаны из твердых пород дерева, литой резины или полимерных материалов и предназначены для рихтования, выравнивания и подгонки крупных деталей, а также для работы с долотами, зубилами, клиньями, резцами. Ударная часть — прямоугольный параллелепипед, рукоятка — дерево или прочный пластик, фиберглас, металл, обычно круглого сечения.

    Столярные киянки могут иметь цилиндрическую или бочкообразную форму, а слесарные — оборудоваться клиновидной тыльной частью. Для работ, требующих особой деликатности, бойковая часть молотка может дополняться кожаными, пластиковыми, резиновыми или каучуковыми накладками и насадками.

    Кувалды и молоты

    Одним из самых мощных инструментов является кувалда — массивный оголовок на длинной рукоятке. Используются кувалды для выполнения различных операций, где требуется большая сила удара и невысокая точность — дробления камней, бетона, забивания клиньев и стоек, кузнечной обработке крупных деталей. Увидеть кувалды можно на египетских и древнеримских фресках и картинах из жизни строителей. В некоторых случаях кувалды использовались как мощное и эффективное оружие.

    Как правило, кувалды — инструмент двуручный. Но есть и разновидности для работы одной рукой в стесненном пространстве. Регламентируется производство кувалд ГОСТ 11401-75 и 11402-75. Масса рабочей части кувалд находится в пределах 8 – 10 кг, но может достигать и 16 кг.

    Изготовляются кувалды методом ковки с последующей закалкой поверхности до 32 единиц. Кузнечные молоты дополнительно оснащается стальными накладками на ударной части. Небольшие кузнечные и строительные кувалды с массой головки до 2 кг закаливаются до 50 единиц по Роквеллу.

    Сам оголовок кувалды представляет собой прямоугольный параллелепипед или имеет форму обычного молотка с клиновидной тыльной частью. Клин расположен перпендикулярно или параллельно продольной оси рукояти.

    Посадочное отверстие кувалды и молота слегка коническое, со сужением к нижней части. Рукоять вставляется сверху и не требует расклинивания, вследствие такой формы всада соскальзывание массивной головки практически исключено. Длина рукоятки коррелируется с массой головной части и может достигать 120 см (преимущественно 80 – 90 см).

    Экзотические типы молотков

    Рассматривая специальные виды молотков и их назначение можно выделить еще немало разновидностей и модификаций, среди которых массово используются молотки:


    Сварщика.

    Молоток и его виды

    Молоток – ударный инструмент, без которого не обходится ни ремонт квартиры, ни установка мебели, ни сооружение забора.

    Есть молотки универсальные, а есть специальные.

    В многочисленных строительных работах возникает потребность в разном инструменте.

    Однако востребованным остается простое, даже примитивное орудие труда ударного действия – молоток.

    Забивание гвоздей и дюбелей, правка листового металла, удаление гвоздей, очистка поверхностей от засохшего раствора – все это выполняется с помощью простого приспособления.

    Молоток

    Несмотря на внешнюю простоту, инструмент этот и сегодня самый эффективный вариант по превращению кинетической энергии в механическую работу.

    На деле процесс забивания гвоздя не так-то прост, это ряд преобразований по передаче энергии от молотка крепежу, а от крепежа твердому телу.

    КПД процесса оценивается в 70–97%, что для большинства современных машин недостижимая величина.

    От эффективности молотка зависит и качество работы, и величина усилий, которые человек затрачивает на работу.

    Так, больше всего энергии теряется при отдаче инструмента.

    Для стального молотка эта величина составляет 30%, для титанового – 5%.

    Соответственно, последний вариант обеспечивает большую эффективность работы.

    Различают десятки видов инструмента – узкоспециализированные, «на все случаи», полупрофессиональные.

    Но, несмотря на различные виды молоток имеет одну конструкцию.

    Устройство и характеристики

    Инструмент состоит из 2 главных частей – головки и рукоятки.

    Элементы максимально прочно соединены.

    При ударе на головку передается все усилие, и, если она соскальзывает с ручки, то отлетает на пару десятков метров.

    Поэтому использовать инструмент с шатающейся головкой или с трещинами на рукоятке запрещается.

    Головку составляют несколько частей:

    • носок – тыльная сторона почти всех молотков клиновидная.

    При этом сила удара передается на маленькую площадь.

    Удары клином используют для раскалывания твердых материалов, при чеканке.

    В отдельных случаях носок имеет нетрадиционную, округлую форму или выполнен в виде «ласточкиного хвоста»;

    • боек – ударная часть.

    Имеет плоскую форму, сравнительно большую площадь, высокую прочность и переносит большое количество ударов.

    В поперечном сечении боек выполняется квадратным, прямоугольным или круглым;

    • всад – отверстие для рукоятки, круглой или овальной формы.

    Всад увеличивается от центра кверху – это предупреждает соскальзывание.

    На некоторых инструментах вокруг всада есть оковка наподобие металлического воротника;

    • щека – плоская, нерабочая часть молотка.

    Материал

    Головку производят из твердых сортов стали литьевым способом, ковкой, фрезерованием.

    От коррозии изделие из черной стали защищают слоем цинка или полимерной краской.

    Модели из титана или меди в защите не нуждаются, так же как и молотки из дерева.

    Стальную головку закаливают электроиндукционным методом, и упрочняют.

    Величина упрочнения разная.

    Так, носок упрочняют до 36–42 единиц по шкале Роквелла, всад – лишь до 24–30, максимальную твердость придают бойку – до 52 единиц.

    Рукоятку чаще всего изготавливают из твердых пород – дуба, бука, граба.

    Однако предлагаются и модели с пластиковыми рукоятками, обрезиненными или даже стальными – сварочный молоток.

    Размеры и вес

    Эти параметры определяются видом выполняемой работы.

    • длину ручки – определяется весом инструмента.

    Средняя длина составляет 250–325 мм.

    Длина рукоятки тяжелых молотков – 380–450 мм, малых – 200–260 мм;

    • длину бойка – в легких молотках достигает 85–90 мм, в средних – 115 мм, в тяжелых – до 135 мм;

    • сечение бойка – также определяется массой.

    В легких молотках составляет 15*15 мм, в средних – 25*25 мм, в больших – 33 *33 мм.

    Вес инструмента варьируется в большом диапазоне: изделия для инструментальных работ весят от 200 до 300 г, для слесарных – 400–500 г.

    При ремонте нужны тяжелые модели – 600–800 г.

    Изделия весом от 1 до 16 кг называются кувалдами, и используются для разбивания стен.

    Виды молотков и их назначение

    Строительный молоток может быть как универсальным, так и иметь «квалификацию».

    По назначению инструмента выделяют следующие его виды.

    Слесарный – классический вариант

    Боек плоский или слегка закругленный, тыльная сторона головки клиновидная.

    Рукоятка деревянная, иногда обрезинивается.

    Классифицируют изделия по весу: для бытового применения подходят модели весом в 330–500 г, профессиональные тяжелые весят до 2 кг.

    Столярный

    Этот вид отличается меньшим сечением бойка при сравнимой массе головки – от 100 до 800 г.

    Боек только плоский, тыльная сторона – клиновидная или выполнена в виде гвоздодера.

    Молоток используют для работ, где нужна не столько сила удара, сколько высокая точность.

    Плотницкий

    Тыльная часть головки у такой модели всегда изготовлена в виде «ласточкиного хвоста» – гвоздодера.

    Боек плоский или рифленый, вес головки варьируется от 300 до 800 г.

    Гвоздодер выполняют с разным углом наклона – от 0 до 120 градусов.

    Плотницкие молотки применяют при сборке и демонтаже деревянных конструкций.

    У некоторых моделей боек намагничен и удерживает гвоздь в нужном положении.

    Молоток каменщика

    Здесь ударная часть плоская с очень небольшим сечением, тыльная выполнена в виде заостренной или плоской кирки.

    Кирка применяется для скалывания и разбивания камня и кирпича.

    Головка закаляется индукционным методом, и по твердости не уступает кузнечному молоту, поскольку для подгонки камня или керамогранита необходима очень высокая прочность.

    Рукоятку размечают в виде линейки: это облегчает работу каменщика.

    Молоток плиточника – весит всего 75 г, так как для работы с таким хрупким материалом нужна не сила, а точность.

    Боек, соответственно, имеет малое сечение, а клин выполнен в виде узкой кирки.

    Киянка

    Этот вид молотка изготавливается из дерева, полимеров, литой резины.

    Ее используют для выравнивания и придания формы изделиям из жести и листового металла.

    Ударная часть плоская, прямоугольная, у столярной киянки головка цилиндрическая или бочкообразная.

    У слесарного варианта тыльная часть клиновидная.

    Для подгонки плитки или выравнивания автомобильного крыла на боек надевают пластиковые или резиновые накладки.

    Кувалда

    Это самый тяжелый молоток, весом до 16 кг.

    Используется для разбивания стен, вбивания труб в землю, демонтажа конструкций и других силовых работ.

    Головка стандартной формы, при этом конический всад не позволяет ей соскальзывать.

    В отличие от профессиональных самодельные молотки разнообразием форм не отличаются.

    Однако это не самый главный недостаток: прочности и твердости ударной части инструмент достигает за счет закалки и упрочнения, а такая процедура в домашних условиях невыполнима.

    Что нужно знать о молотках

    Чтобы выбрать модель, соответствующую потребностям, оценивают следующие факторы.

    Назначение – вид ударной части определяет работа, для которой она предназначена.

    Соответственно, если инструмент требуется для скалывания каменной штукатурки, то приобретается молоток каменщика.

    Если демонтируют и собирают деревянные конструкции, то выбирают модель с гвоздодером.

    Материал рукоятки – вернее, его качество.

    Деревянная ручка гладкая, без трещин и сучков.

    Пластиковая или из стекловолокна также покупаются только без трещин.

    Резиновое покрытие на качественной ручке равномерное.

    Цельнометаллическая рукоятка допускается, если на ней есть соответствующие утолщения или покрытия.

    В противном случае молоток выскальзывает, и заметно вибрирует.

    Место крепления – головка должна сидеть на рукоятке без малейшего люфта, максимально плотно и ни в коем случае не смещаться.

    Прочность крепления рекомендуют проверить при покупке.

    Вес – молоток для бытовых нужд весит 350–450 г.

    Для ремонта стен и перекрытий приобретают изделие весом в 600–800 г.

    Как пользоваться молотком

    Самый популярный вид работ – забивание гвоздей или дюбелей в твердую поверхность.

    Выполняется она просто.

    1. Гвоздь размещают перпендикулярно поверхности или под углом, если это требуется.

    2. Молоток прекрасно передает усилие, поэтому для забивания гвоздя не нужно сильно размахиваться.

    Первый удар лучше сделать пробным, только слегка заглубив крепеж.

    3. Прикладывать усилие нужно, если поверхность твердая.

    Замах выполняют короткий и точный.

    4. При необходимости выполняют несколько ударов, прежде чем гвоздь займет нужное положение.

    Основные правила

    Несмотря на очевидную простоту процесса, соблюдают некоторые правила, чтобы забивание гвоздей не обернулась травмой.

    Перед использованием стоит проверить инструмент: прочность соединения головки с рукояткой, отсутствие трещин.

    Держать следует за основание рукоятки, а не за середину.

    При этом замах можно делать короче, а усилие передавать большее.

    Гвоздь заколачивают центром бойка, а не краем.

    В противном случае головка легко соскользнет со шляпки крепежа.

    Усилие прилагают не ладонью и кистью, а всей рукой – от плеча через локоть.

    Иначе рука быстро устанет, и работу придется прервать.

    Работать нужно только на твердой поверхности.

    Мягкие – ковролин, ковер, поглощают часть энергии, и усилие пропадает даром.

    Рекомендуется защитить глаза и уши, так как при вбивании гвоздей и при скалывании материала, осколки разлетаются во все стороны, что чревато травмами глаз.

    Если гвоздь очень мал – обойный, например, и удержать его пальцами сложно, ним протыкают кусок картона и удерживают не гвоздь, а картон.

    Так проще избежать травмы.

    При работе с листами металла или жести подкладывают под него толстый слой фанеры или дерева.

    Он частично гасит удары, и предупреждает смещение материала.

    Как сделать молоток своими руками

    Выбор изделий в магазинах огромен.

    Однако не всякий мастер готов расстаться со старым испытанным молотком, если у последнего рассохлась или повреждена рукоятка.

    Исправить эту ситуацию просто.

    Изготавливают рукоятку из твердых пород – граба, дуба, березы.

    Нельзя использовать легко колющееся дерево, наподобие сосны или ели, так как такая ручка быстро придет в негодность.

    1. На доске размечают размеры изделия – овальное сечение, длина в 250–350 мм, и вытачивают на станке.

    Один конец рукоятки несколько тоньше второго.

    Изделие тщательно ошкуривают.

    2. Можно выстругать рукоятку из березовой ветки нужной толщины.

    Ее просушивают в тенистом, проветриваемом месте, иначе рукоятка со временем усыхает, и головка с нее соскальзывает.

    3. Нельзя просушивать изделие на батареях или калорифере, так как дерево при этом трескается.

    4. Тонкий конец ручки вставляют в отверстие на головке с достаточным усилием – с натягом.

    Если ручка великовата, ее обрабатывают рашпилем, и вновь ошкуривают.

    5. Удерживая ручку вертикально, несколько раз сильно ударяют о твердую стену.

    Головка при этом глубже насаживается, после чего ее фиксируют клином, который для надежности можно проклеить.

    Рейтинг молотков

    Оценка инструмента включает несколько параметров: долговечность, надежность соединения головки и ручки, величина отдачи, удобство хвата.

    Но, так как назначение у молотков разное, оценивать их приходится с учетом категории.

    Лучшим плотницким вариантом считают модель Matrix 10340 весом в 600 г.

    Головка кованая, прочно крепится.

    Рукоятка фиберглассовая, обрезиненная.

    Инструмент удобен, не выскальзывает из рук, хорошо передает усилие.

    Topex 02A305 считается самой популярной столярной киянкой.

    Вес изделия 450 г, рукоятка стальная, с резиновым покрытием.

    Ударная часть выполнена из резины.

    Среди молотков каменщика потребители выделяют Зубр Мастер 2015-05_z01.

    Вес изделия 500 г, головка изготовлена из стали 55 марки, рукоятка – из ясеня.

    Головка закаленная, отличается высокой ударной прочностью.

    Stanley FatMax AVX AntiVibe Rip Claw 1-51-212 – плотницкий молоток-гвоздодер.

    Головка и рукоятка – единая кованая конструкция, идеально сбалансированная и удобная.

    В бойке установлен магнит, так что забивать крепеж можно одной рукой.

    Изделие очень долговечное, но дорогое.

    Молоток – востребованный инструмент в быту или на стройке.

    Различают десятки видов ударного орудия, так что мастер может выбрать модель, и для плотницких работ, и для столярных, и для отделочных.

    Оцените статью
    Добавить комментарий