Лужение проводов: технология, назначение, инструменты, варианты и инструкция

Лужение оловом

Олово – химически устойчивый элемент. Во влажной воздушной среде олово не окисляется, для него характерна слабая реакция с растворами кислот (серной, соляной, азотной). Продукты его коррозии безопасны для человека. Покрытия, содержащие олово, обладают пластичностью, выдерживают механические воздействия, обладают защитными свойствами.

Лужение — это технология нанесения на поверхность изделий и деталей тонкого слоя олова. Лужение выполняет две функции:

  1. Защита от коррозии.
  2. Подготовка поверхности к пайке. Поверхности, покрытые полудой, лучше смачиваются при пайке припоем.

Особенно актуально лужение для медных проводов. Меди свойственно быстрое окисление на воздухе, что является причиной нарушения соединения контактов. А это, в свою очередь, приводит к перегреву и возгоранию электропроводки. Поэтому перед пайкой зачищенные жилы проводов лудят.

Нанесение защитных металлических покрытий, в том числе из олова, применяется в приборо- и машиностроении. Информация об операции лужения отражается на чертеже детали. Правила обозначения на чертеже сведений о толщине покрытия, технологии лужения регламентируются ГОСТами:

  • ГОСТ 9.306-85;
  • ГОСТ 3.1704-81;
  • ГОСТ 2.310-68.

Применение технологии

При лужении применяется олово или сплавы на его основе.

Оловянное покрытие применяется для:

  • нанесения на латунные детали, которые подвергаются пайке;
  • защиты поверхностей стальных изделий при азотировании;
  • отделения металлических изделий способом нанесения слоя олова при сопряжении медных поверхностей со стальными или алюминиевыми с целью выравнивания электродных потенциалов;
  • защиты от воздействия серы, содержащейся в изоляционном слое резины необходимо лудить кабель;
  • нанесения коррозионностойкого покрытия на жесть, которая используется для изготовления консервной тары;
  • защиты различных металлических изделий от появления ржавчины.

Оловянно-свинцовое покрытие (ПОС) используется в случае:

  • подготовки радиодеталей к пайке и защиты их от коррозии;
  • лужения проводов с целью улучшения способности к пайке.

Рекомендуемая толщина слоя полуды приведена в таблице.

НазначениеТолщина, мкм
Защита стальных деталей:
от коррозии21-24
при азотировании9-12
при гуммировании12-15
Улучшение способности к пайке:
пружинящие детали3-9
стальные детали6-15
детали из меди и медных сплавов3-9
детали из алюминия и его сплавов6-15

Методы лужения

Технология лужения реализовывается путем плавления припоя, смачивания поверхности припоем и его дальнейшей кристаллизации на поверхности. Согласно ГОСТ 17325-79 под припоем следует понимать материал с более низкой температурой плавления по сравнению материалом, из которого сделана деталь. Лужение меди, алюминия и стали осуществляется оловом. Для справки в таблице приведены температуры плавления этих металлов.

МеталлТемпература плавления, градусы Цельсия
Олово232
Алюминий660
Медь1085
Сталь1300-1500

Существуют два вида лужения:

    Гальваническое.
    Этим методом в производственных условиях лудятся изделия различной формы и размера. При наличии специального оборудования можно лудить радио- и электротехнические детали в домашних условиях.Гальваническое лужение выполняется в электролите:

  • щелочном;
  • кислом.
  • Горячее.
    Самый древний метод нанесения полуды. Применяется для крупных деталей простой формы или проводов и кабелей при их подготовке к пайке. Виды горячего лужения:
    • лужение методом натирания;
    • лужение методом погружения.
  • Гальваническая технология

    Процесс базируется на использовании электрического тока и протекании электрохимических реакций. Лужение происходит методом погружения деталей в ванну со щелочным или кислым электролитом.

    Основные достоинства гальванического нанесения полуды:

    • обеспечение прочного сцепления полуды с металлической поверхностью;
    • равномерность наносимого слоя;
    • возможность контроля толщины покрытия, в том числе на изделиях сложной формы;
    • получение слоя с низкой пористостью;
    • экономное расходование полуды и припоя.

    Основной недостаток заключается в высокой стоимости, обусловленной потреблением электрического тока. Этот процесс требует специального оборудования и высокой квалификации исполнителя. Лужение с использованием электролита связано со сложностью приготовления раствора. В ходе процесса должен вестись постоянный контроль концентрации щелочи или кислоты в электролите, а также состояния анодов и поверхности ванны.

    При выполнении отдельных работ в радио- и электротехнике возникает необходимость лудить перед пайкой медные поверхности плат. Наиболее простой способ – химическое лужение.

    Это гальваническая технология. Суть ее заключается в том, что в ходе протекания электрохимической реакции, ионы меди на поверхности замещаются ионами олова из оловосодержащего раствора. Чтобы осуществить такое лужение в домашних условиях понадобится паяльная ванна для лужения (лудилка). Ванны доступные по цене, компактные (диаметром около 80 мм, глубиной 35-40 мм), мощностью 150-300 Вт. Их можно применять для подготовки к пайке медных плат путем их погружения в припой, для нанесения полуды на электронные компоненты, для демонтажа радиоэлектронных элементов.

    Раствор при гальванической обработке

    Для лужения применяется два вида электролитов:

    • кислые, содержат олово в форме Sn 2+ ;
    • щелочные, олово содержится в виде аниона SnO8 2- .

    Из-за того, что в этих электролитах олово имеет разную валентность, отличаются скорости его осаждения. В щелочном электролите олово осаждается в два раза медленнее, чем в кислом.

    Из кислых электролитов наибольшее распространение получили:

    • хлоридный;
    • борфтористоводородный;
    • сульфатный.

    В кислых электролитах должны присутствовать поверхностно-активные вещества (ПАВ). Это могут быть клей, фенол или желатин. Если ПАВ не добавлять, то олово на катоде будет выделяться в виде кристаллов и не образует сплошной слой. Также в них должно быть достаточно свободной кислоты, чтобы подавлять гидролиз солей олова. В противном случае возникнут основные соли олова или труднорастворимые гидраты. Дополнительно для повышения электропроводности в состав раствора надо вводить проводящие соли (например, в сернокислом электролите — это сульфат натрия). Если учесть все эти требования, то можно повысить рассеивающие способности кислого электролита.

    Щелочные электролиты имеют лучшую рассеивающую способность. Их целесообразно использовать для лужения некрупных деталей и деталей сложной формы.

    Способов приготовления щелочных растворов много. Простым в приготовлении считается электролит, полученный из соли станната натрия. Он не содержит хлор-ионов, что снижает опасность корродирования стальных стенок лудильной ванны. Если при работе ванн возникают неполадки, то их легко устранить корректировкой свойств электролита.

    Достоинства и недостатки электролитов приведены в таблице.

    · использование для лужения деталей простой формы;

    · высокая рассеивающая способность;

    · получение плотного не пористого мелкокристаллического покрытия;

    · невысокая плотность тока;

    Раствор для химического лужения меди называют «жидкое олово». Его готовят таким образом. В 1 л дистиллированной воды добавляется 20 г хлористого олова, 40 г концентрированной Н2SO4, потом для снижения мутности 80 г тиомочевины. Для предотвращения образования кристаллов олова на поверхности, дополнительно в 200 мл воды растворяют 5 г вещества ОС-20. Затем растворы смешивают. Дают выстояться около трех часов. Потом в раствор погружают подготовленное и очищенное медное изделие, например, плату. После того, как на поверхности появится блестящий слой олова, раствор сливают.

    Часто применяют метод кислотной пайки медных или алюминиевых проводов разного сечения. При этом в качестве флюса используется паяльная кислота. Благодаря ей создается надежное соединение металла и припоя, снимаются с поверхности изделий налеты и окислы. Самая распространенная кислота – водный раствор хлорида цинка.

    При необходимости заменить паяльную кислоту можно:

    • аспирином, растворенным в воде (1 таблетка на стакан воды);
    • концентрированной уксусной или лимонной кислотой;
    • концентрированной соляной кислотой (не подходит для пайки тонких деталей, так как может их повредить);
    • паяльным жиром;
    • ортофосфорной кислотой.
    Горячее лужение

    Горячее лужение может осуществляться одним из двух способов.

      Лужение погружением.
      Процесс лужения следующий:

    • подготовить деталь;
    • погрузить ее в емкость с раствором хлористого цинка;
    • клещами вынуть деталь из емкости;
    • не удаляя с поверхности слой хлористого цинка, переместить в ванну с расплавом олова;
    • выдержать деталь в ванне пока она не прогреется до 270-300 градусов;
    • вынуть изделие из лудильной ванны, встряхиванием удалить лишнюю полуду;
    • дать остыть;
    • для удаления хлористого цинка промыть деталь в растворе извести или в воде;
    • просушить в опилках.


    Лужение натиранием.
    Провода и небольшие детали можно лудить с помощью паяльника. Последовательность действий:

    • покрыть поверхность флюсом;
    • перенести на поверхность немного припоя;
    • прогреть поверхность паяльником;
    • передвигая паяльник в разных направлениях выровнять толщину слоя полуды.

    Для равномерного нагрева поверхности паяльник надо держать так, чтобы он прилегал к ней и концом, и рабочей боковой гранью.

    Если нанести полуду требуется на крупные детали простой формы, то можно использовать другой метод:

    • предварительно подготовить изделие (очистить поверхность, промыть, протравить);
    • нанести на поверхность хлористый цинк, прогреть его паяльной лампой до закипания;
    • после закипания посыпать поверхность припоем, дождаться его расплавления;
    • насыпать на поверхность порошковый нашатырь;
    • растереть жидкое олово по поверхности с помощью щетки или холщовой ветоши, удаляя при этом излишнюю полуду;
    • дать детали остыть;
    • протереть влажным песком, после промыть водой, высушить.

    В случае некачественной подготовки поверхности изделия, толщина слоя олова может различаться, в некоторых местах слой может не припаяться. Тогда это место следует зачистить напильником, подогреть и повторить лужение.

    Материалы и инструменты

    Материалами служат олово и флюсы.

    1. Олово и сплавы.
      При лужении используется олово марки 01 (Sn 99,1 %, примеси 0,1 %) и марки 02 (Sn 99,5 %, примеси 0,5 %). Чистое олово служит основой защитного покрытия для посуды.В качестве припоя при пайке олово не применяется, потому что при низкой температуре оно становится хрупкими. Долговечность обеспечивается добавлением к олову других компонентов, в основном свинца. Используются сплавы олова со свинцом: ПОС-18, ПОС-30, ПОС-50, ПОС-90. Цифра в обозначении показывает содержание олова в процентах.
    2. Флюсы.
      Облегчают очистку поверхностей от загрязнений, жиров и окислов, снижают температуру плавления. Самые распространенные флюсы – нашатырь (хлористый аммоний) и паяльная кислота (хлористый цинк). Часто при паянии меди и сталей используется их смесь.

    В качестве инструментов применяются:

    • измерительные приборы (линейка, рулетки, штангенциркуль);
    • лудильные клещи для поддерживания и перемещения деталей;
    • шаберы для соскабливания загрязнений с покрываемых поверхностей;
    • кисти для нанесения смазки и очистки поверхностей;
    • паяльные лампы для нагрева изделий перед нанесением полуды.

    Выбор технологической оснастки определяется методом лужения и пайки. Применяется вспомогательное и основное оборудование:

    1. Ванны для гальванического лужения:
      • стационарные;
      • вращающиеся ванны-колоколы.
    2. Лудильные аппараты и установки.
      Это сложные системы, состоящие из последовательно соединенных ванн для подготовки и лужения. Обычно они помещаются в кожух, оснащенный аспирационными зонтами, что улучшает условия труда.
    3. Верстаки для лужения и выполнения вспомогательных работ. Подготовка изделий

    Качество подготовки поверхности детали к лужению определяет прочность ее сцепления с покрытием. Метод подготовки зависит от состояния поверхности.

    1. Обработка щетками.
      Этот метод используется, если на поверхности изделия есть окалина или сильные загрязнения. Перед обработкой изделие рекомендуется тщательно вымыть. Для лучшего эффекта можно использовать абразивное вещество: песок, известь, пемзу.
    2. Шлифование.
      Так подготавливаются поверхности, имеющие неровности. При шлифовании можно воспользоваться абразивным кругом или наждачной бумагой.
    3. Химическое обезжиривание.
      Проводится специальными растворами: 5-10 % раствор едкого натра, 10-15 % раствор углекислого натрия; 10-15 % раствор фосфорнокислого натрия. Их необходимо подогреть до 60-80 градусов. Могут использоваться растворители жира: венская известь, бензин, керосин. При использовании бензина и керосина следует учитывать, что они взрыво- и пожароопасные.После удаления жира изделия следует промыть водой. Определить, удален жир с поверхности или нет, можно визуально. Если вода равномерно растекается по поверхности изделия, а не собирается на ней каплями, то поверхность обезжирена.

    После подготовки можно проводить лужение деталей.

    Правила безопасности труда при лужении

    Основные правила безопасного проведения лужения металла:

    1. К работам допускаются совершеннолетние лица, обученные и прошедшие инструктаж по безопасности.
    2. В ходе работ могут возникнуть такие вредные и опасные факторы, как выделение паров, разбрызгивание флюсов и припоев, повышенная температура, может повыситься взрыво- и пожароопасность среды. Поэтому работники обеспечиваются респираторами, спецодеждой, защитными очками.
    3. В помещениях необходима общеобменная и местная вентиляция. Освещенность должна соответствовать категории выполняемых работ.
    4. Выполнение работ разрешается только при наличии исправного инструмента и оснастки, а также качественных материалов.

    При лужении в домашних условиях обязательно выполнять такие требования:

    1. Не вдыхать пары нашатыря и кислот. При возможности использовать респиратор.
    2. Избегать попадания кислот на одежду и кожу.
    3. Работать в защитных перчатках.
    4. Для работы с нагретыми элементами пользоваться клещами.

    Таким образом, лужение – доступный способ защитить металлические изделия от коррозии или подготовить их к пайке. Несмотря на затратность и трудоемкость, выполнение операций лужения доступно в домашних условиях.

    Для чего и как лудят металл

    Лужение – это технология антикоррозийной защиты металла от взаимодействия с окружающей средой. Роль барьера выполняет тонкий слой олова или сплавы на его основе. Защитная металлическая пленка, наносимая на заготовку, называется «полуда». В некоторых случаях данный метод используют в качестве подготовительной процедуры перед паяльными работами.

    В статье можно найти развернутый ответ на вопрос, что такое технология лужения. Также будут рассмотрены способы выполнения обработки и особенности технологического процесса.

    Назначение и преимущества

    Лужение металла оловом применяется в следующих отраслях промышленности:

    1. Электроника и радиотехника. Олово защищает платы от коррозии.
    2. Авиация и машиностроение. Многие элементы конструкции станков и летательных аппаратов подвергают обработке.
    3. Кабельно-проводниковая. Помимо резиновой изоляции олово предохраняет металлические проводники от воздействия серы, которая содержится в резине и пластике.
    4. Пищевая. Практические все кухонные принадлежности, имеющие отношение к приготовлению пищи, защищают с помощью специального пищевого олова, которое не несет угрозы для здоровья человека. Также оловом покрывают емкости, предназначенные для изготовления консервов: это увеличивает срок их хранения – многие солдаты срочной службы помнят советскую тушенку пятидесятых годов, которая до недавних пор находилась на военных складах как неприкосновенный запас.

    Оловянное покрытие используют в качестве средства предварительной обработки подшипников перед их заливкой баббитом. Также лужение – неотъемлемая часть технологической цепочки выполнения беззазорного соединения, которое называют фальцевым швом.

    Однако наибольшую популярность технология лужения приобрела в качестве средства для предварительной подготовки перед пайкой. Это обусловлено следующими причинами:

    1. Производительность. Современные технологии позволяют выполнить лужение большого числа элементов за короткий промежуток времени – недаром его активно применяют на массовом производстве.
    2. Надежность. Химическая инертность олова обеспечивает надежную защиту от влаги, солей и органических кислот.
    3. Стойкость покрытия. Олово и его сплавы обладают высокой адгезией к любой к металлической поверхности. Пластичный слой не разрушается под действием механической обработки детали.
    4. Термостойкость. Луженое покрытие выдерживает значительные перепады температур.

    Металлы и сплавы для лужения

    Технология обработки металлических поверхностей зависит от типа базового материала. Например, лужение алюминия выполняется чистым оловом, без посторонних примесей. Металл необходимо предварительно нагреть до 180 °C, после чего приступают к покрытию изделия. Для обработки алюминиевых элементов запрещено применять какие-либо флюсы.
    Для лужения применяют следующие металлы и сплавы:

    1. Олово и оловянные сплавы. В природе отсутствует олово в чистом виде. Оно встречается в виде соединений с серой, сурьмой, медью, железом и прочими элементами, которые влияют на технические характеристики элемента. Мышьяк или сурьма делают олово хрупким, а высокое содержание меди повышает твердость, но снижает пластичность. Существует несколько сплавов, применяемых при выполнении работ. Они отличаются сферой использования. Сплавом, который содержит олово, никель и железо, покрывают продукцию для пищевой промышленности. Комбинацией олова, свинца и цинка лудят заготовки из металла или стали. Для декоративной обработки применяют смесь олова и висмута. Данный сплав придает поверхности яркий блеск.
    2. Хлористый цинк. Применяют в качестве флюса при лужении и пайке. Он выпускается в виде кусков или брусков небольшой величины. В промышленных масштабах хлористый цинк получают путем обработки чистого металла соляной кислотой.
    3. Двухлористое олово. Является базовым компонентом при лужении электрохимическим методом.

    В качестве вспомогательных материалов используют хлористый аммоний и едкий натр.

    Технология

    В ходе эксплуатации медь и ее сплавы способны с кислородом воздуха образовывать оксиды. Чтобы не допускать подобных ситуаций, используется лужение меди оловом. Для выполнения такой процедуры в домашних условиях потребуется припой, паяльник, канифоль либо флюс. Чтобы правильно залудить медный провод, важно качественно прогреть паяльник. Проводник предварительно очищают от изоляции, снимают (в зависимости от потребностей) изоляцию. При работе с многожильным проводом до лужения его скручивают.

    Затем покрывают медную жилу канифолью, прогревают по всему объему паяльником. На разогретое жало берется олово, оно распределяется по всему участку провода, предварительно обработанного канифолью.


    Смотреть галерею

    В наушниках из-за механических нагрузок часто обрываются слаботочные проводники. Так как они имеют незначительный диаметр, при лужении пользуются несколько иной технологией. Берут паяльник с тонким жалом, канифоль, проволочный припой. Сначала отпаивают оборвавшиеся провода, затем приступают к пайке нового провода. Провода покрыты слоем лака (для обеспечения изоляции), поэтому его предварительно удаляют разогретым паяльником и канифолью. Далее покрывают слоем олова, что существенно упрощает последующую пайку.

    Основные способы лужения

    Существуют два метода нанесения защитного покрытия:

    • горячий;
    • гальванический.

    Рассмотрим их подробнее.

    Горячее лужение

    Горячее лужение считают классическим способом, поскольку именно с него начиналось развитие технологии. В зависимости от условий выполнения работ защитный слой может быть нанесен двумя методами:

    1. Погружение. Заготовку опускают в резервуар с оловом, нагретым до рабочей температуры.
    2. Растирание. Сплав наносят непосредственно на подготовленную деталь, после чего равномерно распределяют по всей поверхности.

    Горячий способ отличается своей простотой. Для выполнения работ не нужно приобретать специального инструмента или обладать профессиональными знаниями. Основной недостаток – неравномерное покрытие заготовки. Это справедливо как для погружения, так и для растирания. Особенно ярко он проявляется при обработке деталей со сложной криволинейной поверхностью.

    Кроме того, данный способ особенно требователен к чистоте рабочего сплава. Чужеродные элементы, попадающие в рабочую смесь, удалить практически невозможно.

    Гальваническая обработка

    Гальваническое лужение – современный способ нанесения покрытия. Раствор при гальванической обработке может иметь щелочную или кислотную основу. Независимо от типа электролита катализатором процесса является электрический ток, который активизирует рабочий процесс. К положительным сторонам рассматриваемого метода относят:

    • равномерное распределение сплава по всей плоскости;
    • толщина слоя регулируется с помощью изменения параметров тока;
    • отсутствуют ограничения по сложности поверхности обрабатываемых изделий;
    • экономный расход смеси;
    • защитный слой обладает лучшими параметрами.

    Единственный минус данного способа – высокая себестоимость, поскольку рабочий процесс сопровождается большим расходом энергии, а для контроля необходимо постоянное присутствие специалиста высокой квалификации.

    § 97. ЛУЖЕНИЕ. Инструменты и приспособления, применяемые при лужении. Приемы лужения.

    Раздел: БИБЛИОТЕКА ТЕХНИЧЕСКОЙ ЛИТЕРАТУРЫ Короткий путь https://bibt.ru
    >

    Лужение. Лужением называется процесс покрытия поверхностей изделий тонким слоем расплавленного олова или сплава олова со свинцом.

    Металл, наносимый на поверхность изделия, называется полудой.

    Лужение чаще всего выполняется при подготовке деталей к паянию, а также для предохранения изделий от ржавления (коррозии). Иногда лужение производится для специальных целей, например перед заливкой подшипников.

    В качестве полуд применяется чистое олово, а для неответственных деталей олово иногда заменяют более дешевым сплавом, состоящим из 5 частей олова и 3 частей свинца. Сплавы (оловянно-свинцовые) нельзя применять при лужении посуды для пищи.

    Лудят двумя способами: натиранием (большие изделия) и погружением (небольшие изделия) в расплавленную полуду.

    Процесс лужения состоит из трех основных операций: подготовки поверхности, приготовления полуды и лужения.

    Подготовка поверхности к лужению. Поверхность, подлежащая лужению, должна быть тщательно очищена от грязи, окалины, жиров и т. д. Очистка поверхности изделия производится до металлического блеска при помощи шабера, напильника, наждачной бумаги, кордовых щеток и т. д. Большие поверхности для облегчения работы травят разбавленной соляной или серной кислотой.

    Обезжиривают и удаляют окисную пленку с поверхности изделия промывкой (протравливанием) в водном растворе соляной кислоты. Затем поверхность промывают чистой водой и протирают насухо. В целях предохранения очищенной поверхности от окисления ее смазывают хлористым цинком и сверху посыпают порошком нашатыря.

    При выполнении травления и нейтрализации следует работать в резиновых перчатках, фартуке и защитных очках во избежание ожогов и порчи одежды.

    Инструменты и приспособления, применяемые при лужении. При лужении пользуются различными инструментами и приспособлениями, например шаберами различных размеров и форм для очистки поверхностей деталей от ржавчины; паяльной лампой для нагревания деталей небольшого размера; щеткой для очистки поверхностей изделий от грязи; кистью (волосяной) для смачивания деталей кислотой; клещами для поддерживания горячих деталей.

    Приемы лужения. Лужение методом погружения в расплавленную полуду заключается в том, что подготовленную к лужению деталь сначала погружают в лудильную ванну с хлористым цинком. Затем клещами вынимают изделие из ванны и, не удаляя хлористый цинк с поверхности, погружают в ванну с расплавленным оловом (рис. 179, а).

    Рис. 179. Лужение деталей:

    а — облуживание детали погружением в ванну с оловом, б — нагрев детали для облуживания, в — облуживание нагретой детали путем растирания олова

    В ванне необходимо держать изделие до полного прогрева (270-300°), после чего его вынимают из ванны, встряхивают для удаления излишнего слоя полуды. Когда изделие остынет, его промывают в воле или растворе извести для удаления хлористого цинка. Затем сушат в чистых древесных опилках.

    Лужение методом натирания производится после предварительной подготовки изделия (очистки, промывки, травления).

    Изделие нагревается медленно и равномерно на древесном угле (рис. 179, б) до температуры 225-250°, затем на нагретую поверхность насыпают припой и, после того как он начнет плавиться, его быстро растирают щеткой или чистой холщовой тряпкой (рис. 179, в) по всей поверхности, удаляя излишний слой полуды.

    Если из-за плохой очистки детали олово в каком-либо месте не пристало, это место снова зачищают напильником иди шабером, подогревают, наносят олово и протирают тряпкой или паклей.

    Когда изделие остынет, его протирают смоченным песком, промывают водой и сушат.

    Во время выполнения операций лужения нельзя вдыхать пары кислоты и нашатыря; горячие детали следует брать клещами; необходимо при погружении деталей пользоваться рукавицами; нужно остерегаться попадания кислоты на тело или одежду.

    Перейти вверх к навигации

    Технология лужения металла

    Процесс лужения разделяют на два этапа:

    1. Предварительная подготовка поверхности.
    2. Обработка изделия.

    Технология выполнения работ такова, что малейшая небрежность на любом этапе окажет сильное влияние на результат. Некачественная подготовка изделий влияет на адгезию слоя олова, покрывающего металл: он прослужит гораздо меньше положенного срока. При ошибках в процессе обработки металла слой полуды не будет иметь заданной толщины и не сможет справиться с поставленными задачами. Свои нюансы имеются на всех стадиях выполнения работ.

    Подготовка изделий

    От степени чистоты поверхности зависит прочность антикоррозийной защиты и надежность крепления припоя. Стандартный способ подготовки плоскости – механическая обработка металлическими щетками и специальными насадками на болгарку.

    Допускается применение пескоструйной обработки, а также прочих методов абразивной очистки.

    Для финишной обработки применяют мелкозернистые абразивные полотна, чтобы получить максимально гладкую поверхность.

    В качестве химических очистителей используют предварительно разогретые натриевые составы. Непосредственно перед проведением обработки проводят процедуру травления с помощью серной кислоты.

    Растирание и погружение

    В процессе растирания расплавленного олова по поверхности используют специальный флюс, в состав которого входят хлористый аммоний и цинка хлорид. Алгоритм применения флюса выглядит следующим образом:

    1. Хлорид цинка наносят на поверхность и разогревают паяльной лампой или иным доступным способом.
    2. По достижении точки кипения в соль добавляют припой, который расплавляется под воздействием высокой температуры.
    3. Следом добавляют порошок хлористого аммония.
    4. Состав равномерно распределяется по рабочей поверхности.

    При погружении применяют специальные лудильные емкости, в которых олово достигает рабочей температуры. Толщина защитного слоя зависит от продолжительности времени нахождения изделий в ванной.

    Прием луженой меди «микс»

    Сдать «микс» луженной меди в Москве можно в любом из наших пунктов приема. Металл+ всегда предложит вам достойную цену и комфортные условия сотрудничества. Наши специалисты помогут вам с определением стоимости партии лома, доставкой и решением других, возникающих у вас вопросов.

    Медь относится к легкоокисляющимся металлам, поддается воздействию атмосферных факторов, вступает в реакцию с кислотами. Чтобы защитить металл от окисления, его покрывают другим металлом. Этот процесс называется – лужение. Чаще всего металл покрывают оловом или соединениями олова с другими металлами: цинком, свинцом и т.д.

    Благодаря отличным характеристикам прочности и долговечности, луженая медь востребована в таких областях жизнедеятельности человека:

    • строительная;
    • электротехническая;
    • промышленная.

    Обычно встречается в жилах медных кабелей и оплетке. «Микс» луженой меди – это кабель, клеммы, контакты, другие изделия. Основной продукт лужения – кабель. Основное отличие медной проволоки от кабеля – это гибкость. Вторым по популярности изделием из луженой меди, являются медные шины, используемые в электронике и других видах промышленности.

    Определить наличие меди можно визуально, а установить процентное содержание в изделии – с помощью мастера. Такой вид лома наиболее часто встречается в отходах производства бытовой и электронной техники. В «миксе» допускается наличие следов краски или эмали. Строгих требований к принимаемому лому нет. Чтобы повысить качество лома, желательно удалить из него пересортицу и добавки.

    Цена лома луженной меди

    Цена за 1 кг меди составляет 365 руб. В луженой меди процент содержания металла 30-50%. Фактическое содержание определяется в ходе осмотра мастером. Поэтому мы принимаем «микс» меди с обязательной визуальной оценкой. Стоимость лома зависит от установленного процента.

    Цена приема луженой меди может отличаться в разное время года и зависеть от стоимости медной руды в конкретный момент времени. Биржевая стоимость руды зависит от результатов торгов.

    Где выгодно сдать в Москве

    Наши пункты приема расположены во всех районах Москвы. Чтобы сэкономить ваше время, наши специалисты могут приехать к вам. Заказ машины и нашего специалиста по оценке доступен на нашем сайте! Сдать луженую медь в Москве и области можно в любом из пунктов приема.

    У нас имеются прямые договора с заводами на поставку металла. Именно это дает нам возможность принимать лом луженой меди по выгодным ценам.

    Лужение и пайка

    Лужение поверхности позволяет выполнить пайку и существенно упростить данный процесс. Для выполнения работ необходимо подготовить следующие инструменты:

    1. Горелка или другой источник огня.
    2. Паяльник.
    3. Расходные материалы.

    Расходными материалами для выполнения работ является флюс, припой и канифоль. Лужение паяльником выполняют путем расплавления припоя горячим наконечником инструмента. Благодаря физическим свойствам олова для этого не требуется интенсивной обработки. Под действием температуры припой становится жидким, стекая на рабочую поверхность, образуя паяльную ванну. Распространение рабочего состава регулируется движением паяльника.

    После использования всего состава рабочую плоскость протирают ветошью. Это необходимо сделать сразу же, пока поверхность еще горячая. Данная процедура поможет равномерно распределить состав.

    Как самому сделать пластификатор для бетонного раствора?

    В связи с большим расходом бетонной смеси и ее стоимости в раствор при строительстве добавляют специальные составы, улучшающие его характеристики. Вещества, вводящиеся в полимеры для повышения пластичности и эластичности при работе и в эксплуатации, называются пластификаторами.

    Эти добавки призваны уменьшить содержание жидкости в готовом растворе, за счет чего улучшают качество конструкций и облегчают укладку бетонных построек. Они могут быть промышленными, изготовленными из химических соединений под строгим контролем пропорций, либо сделанные самостоятельно из извести, ПВА или жидкого мыла.

    Свойства и преимущества, получаемые при применении пластификатора для бетона:

    1. Снижается расход воды.

    2. Увеличивается подвижность.

    3. Раствор быстрее сцепляется с арматурой, в целом адгезия становится лучше.

    4. Исключается риск отделения воды и расслоения.

    5. Повышается переносимость к перепадам температуры.

    6. Исключается проникновение влаги.

    7. Уменьшается вероятность образования трещин.

    8. Процесс укладки в формы становится легче.

    9. Готовый раствор хранится дольше.

    Особенности применения

    Пластификатор в бетоне ввиду своей выгоды присутствует у всех современных производителей бетонных смесей. За счет химических составляющих появляется возможность без вливания жидкости повысить текучесть и пластичность бетона. Кроме того, они позволяют сэкономить энергоресурсы за счет снижения температуры времени пропаривания и в камерах обработки. Существует доказанный факт увеличения адгезионных характеристик арматуры при использовании подобных добавок.

    Еще более популярным стало применение суперпластификатора для бетона. Это промышленный заводской продукт, который вырабатывают по утвержденным технологиям. Норма неорганических химических показателей в нем строго регламентирована. Он представляет собой усовершенствованные добавки, экономящие до 15 % цемента без потери подвижности, не вызывающие замедления схватывания и исключающие побочные эффекты при гидратации.

    Его используют при заливке густоармированных конструкций типа опалубок и колонн, а также в стройке современных жилых домов для снижения процента усадки здания в процессе эксплуатации. При этом прочностные характеристики увеличиваются на 25 %, адгезия раствора повышается в 1,5 раза, возрастает устойчивость к влаге, морозу и трещинам.

    Пластифицирующие добавки для бетона реально сделать самостоятельно. Для этих целей часто применяют моющие средства:

    • Шампунь.
    • Жидкое мыло.
    • Стиральный порошок.
    • Гашеная известь.
    • Жидкое стекло.
    • Поливинилацетат.

    Перед тем, как сделать пластификатор для бетона своими руками, необходимо разобраться в пропорциях добавок, которые индивидуальны для каждого раствора.

    1. Например, цемент, смешанный с керамзитом, можно разбавить 200-мл дозой жидкого мыла. Если используется средство для мытья посуды, то его объем не превышает 250 мл. При отрицательных температурах (ниже 10°) вливают Fairy. Эффектом станет увеличенное время застывания (3 часа).

    2. Чтобы самому приготовить пластификатор из жидкого мыла, необходимо смешать ингредиенты в следующих пропорциях: 1,5 столовых ложки на ведро. Добавку нужно заливать в самом начале, чтобы избежать обволакивания мылом керамзита и камней – это может нейтрализовать желаемый эффект.

    3. Гашеная известь способна сделать бетон более клейким и эластичным, а значит, облегчит обработку сложных конструкций и участков. Например, кирпичная кладка, изготовленная на таком растворе, будет равномерной и гладкой.

    4. Один из недостатков использования моющих средств на основе жидкого мыла и других подобных составляющих – излишняя пена, которая появляется в бетономешалке, но это решается применением веществ с меньшим пенообразованием либо ожиданием, когда она осядет.

    5. Жидкое стекло является сильным ускорителем схватывания, но побочным действием может быть потеря подвижности раствора. Будет выше начальная прочность, но снизится конечная. В целом получится дефектная структура, поэтому он нежелателен в качестве пластификатора. Плюс – реакция жидкого стекла с портлантидом (пуцолановая активность).

    6. Поливинилацетат применяют для улучшения работы на изгиб для стяжки. Соотношение массы цемента и ПВА – от 1:20 до 1:5. Альтернативой может служить латекс СКС-65ГП, но он ввиду дефицита в качестве пластификатора для бетона используется редко. Клей ПВА не подойдет, так как в составе «для дерева» содержится КМЦ, а «для бумаги» – 60-80 % крахмала.

    Дополнительные добавки

    Некоторые варианты нельзя сделать своими силами ввиду присутствия в них особых добавок, их можно только купить готовыми. Описание эффекта каждой из них поможет определиться, какой пластификатор лучше для бетона и выбрать его под конкретное сооружение:

    1. Ускорители затвердения.

    Иногда в состав бетонной смеси вводятся дополнительные вещества, ускоряющие застывание раствора. Их применяют, когда от скорости затвердения зависит качество конечного результата. Например, работы по монолитной чаше для бассейна с объединенной опалубкой. Также такой пластификатор компенсирует замедленное время затвердевания при низкой температуре воздуха.

    2. Замедлители затвердения.

    Применяется при транспортировке раствора или при временном приостановлении работ по каким-либо причинам. Время затвердевания откладывается, и появляется возможность решить возникшие проблемы. Альтернативой таким пластификаторам считают водопонизители.

    3. Обогащающие воздухом.

    При замесе эти вещества создают воздушные пузырьки. Конструкция из такого бетона более морозоустойчива, так как вода, которой будет пропитано сооружение при морозе, расширится только в рамках этих пор. Данный вариант считается одним из наиболее дешевых, увеличивающих стойкость сооружений к отрицательным температурам. К недостатком относят малую прочность, но это может компенсироваться другим соотношением компонентов: добавлением золы уноса или снижением количества воды.

    4. Против мороза.

    Задача – облегчить работу с бетонным раствором без обогрева конструкций при минусовой температуре за счет изменения химического состава воды в цементе и понижения температуры ее застывания. Они способны выдержать до 25° мороза.

    Промышленные пластификаторы – это модификаторы, которые создаются из органических соединений, органо-минеральных комплексов или смесей химических неорганических веществ. Они представляют собой вязкие и порошкообразные материалы, образующие слабощелочные или нейтральные растворы при взаимодействии с водой. Их применение помогает достичь максимального качества готовых конструкций.

    Все пластификаторы на основе органических соединений можно разделить на 4 вида:

    • нафталинсульфаты;
    • модифицированные лигносульфаты;
    • меламинсульфаты;
    • полиакрилаты.

    И последним достижением стали поликарбоксилаты – добавки нового поколения. Они могут производиться специально или быть побочным продуктом от других производств: нефтехимической, целлюлозно-бумажной, химической промышленности, отходов лесо- и агрохимии. Наиболее распространенными являются поверхностно-активные растворы (к ним относятся и суперпластификаторы).

    Как легко сделать пластификатор для цементного раствора своими руками: пропорции, чем заменить

    Бетон и раствор в больших объемах используются во время ремонтных и строительных работ. Если не включать в состав смесей пластификатор для цемента, то со временем в залитых массивах и кладке могут появляться расколы и трещины.

    Перед тем, как выбирать подходящие добавки, необходимо изучить все существующие виды присадок и их основные функции.

    Эксплуатационные характеристики смеси улучшаются за счет ее модификации с помощью входящих в состав специальных компонентов. В зависимости от вида добавки она способна изменять гидратацию цемента в положительную сторону, устойчивость к отрицательным температурам, повышает эластичность.

    Ускорители

    Цементные растворы твердеют быстрее, если в их состав добавляют специальные химические вещества, ускоряющие процесс. Процесс гидратации начинается в момент, когда в частицы цемента проникает вода, и продолжается даже спустя несколько месяцев. При этом увеличивается прочность материала.

    Когда влага выводится из бетона слишком быстро или остается внутри его, он начинает крошиться и терять прочность. Чтобы нормализовать процесс, нужно прогреть раствор или применять химические добавки.

    В качестве ускорителей твердения могут использоваться:

    • кальция хлорид;
    • нитрат кальция;
    • нитрит-нитрат кальция;
    • нитрит-нитрат-хлорид кальция;
    • сульфат натрия;
    • нитрат натрия;
    • тринатрийфосфат;
    • хлорид натрия.

    Производители на рынок поставляют ускорители схватывания следующих марок: Реламикс, Addiment, Релаксор, Конкрит-Ф, Форт УП-2 и др.

    Специалисты рекомендуют использовать присадки при:

    1. Работах в холодное время, в сочетании с электроподогревом.
    2. В процессе производства сборных элементов, плитки и других штучных фасонных ЖБИ. Износостойкость и прочность, внешний вид продукции улучшается, появляется возможность обойтись меньшим количеством форм за счет сокращения времени твердения.
    3. Необходимости уменьшить время оборачивания опалубки при заливке монолита.
    4. Сокращенных в 2-3 раза сроках строительства.
    5. Создании легких бетонов без снижения прочности и изменения соотношения воды и цемента в составе.

    Замедлители

    При больших объемах строительства возникают трудности при состыковке залитых ранее участков со свежим раствором. Чтобы смеси для штукатурки, бетонирования, клей КМЦ не успевали застывать, используют специальные добавки, увеличивающие время схватывания.

    Присадки имеют следующие достоинства:

    • снижаются расходы на вибрирование;
    • подвижность улучшается, соответственно, можно производить укладку при температурах до +30°С;
    • уменьшается количество цемента;
    • отсутствует расслоение;
    • усадка снижается;
    • прочность повышается;
    • готовая конструкция имеет лучшую поверхность;
    • рабочие находится в более комфортных условиях благодаря отсутствию вибрационных шумов.

    Замедлители встречаются следующих видов:

    1. Добавки химические — нитрилотриметиленфосфоновая кислота (НТФ), глюконат натрия, цитрат натрия.
    2. Составы из нескольких компонентов, продающиеся в готовом виде, — SikaPlast 520 N, замедлитель фирмы «Промснаб» из Кемерово, Линамикс, FREM LINAS 200 жидкий.
    3. Отходы пищевой промышленности — кормовая сахарная патока, молочная сыворотка.

    Чтобы производить работы по технологии «мытый бетон» для производства рельефных декоративных форм, используют специальные замедлители — гели или жидкости:

    • DRC 6 — замедлитель архитектурный;
    • Pieri VBA Bio 2 — биоразлагаемый состав;
    • Чистый бетон — гель-замедлитель для отделочных слоев;
    • гель G-05.

    Воздухововлекающие

    Чтобы в толще бетона образовались микропоры диаметром около 0,05 см, применяются добавки, которые вовлекают в смесь необходимое количество воздуха. Такая структура нужна для повышения морозостойкости.

    Кроме этого, воздухововлекающие присадки нужны для:

    1. Снижения плотности готовых конструкций.
    2. Возможности использовать крупнозернистый заполнитель вместо кварцевого песка.
    3. Снижения расхода пористых материалов и водосодержания смеси.
    4. Улучшения звуко- и теплоизоляции.
    5. Уменьшения расслоения во время перевозки.
    6. Облегчения придания формы раствору (повышение удобоукладываемости по сравнению со смесью без добавок).

    Чаще всего в качестве такой добавки используют Винсол. Его получает после нейтрализации смолы деревьев.

    Кроме него, используют:

    1. Синтетические поверхностно активные вещества;
    2. Древесный пек (омыленный);
    3. Древесную омыленную смолу.
    4. Соли нефтяных или лигносульфоновых кислот.
    5. Полученные из протеинов соли.
    6. Соли органических сульфокислот.

    Марки, которые предлагаются на рынке:

    1. Бисил Цел — производится компанией «Доризо», Испания.
    2. Мылонафт — состав продается в металлических или деревянных бочках. Представляет собой пасту, которая содержит не менее 70% сухого вещества.
    3. Смола древесная омыленная (СДО) — продается в бумажных мешках в твердом виде. К цементу добавляется в пропорции 0,1-0,3%.
    4. ЦНИИПС-1 — поставляется в бумажных пакетах в пастообразном виде.
    5. СПД — 40% водный раствор поставляется в железнодорожных цистернах. К сухому цементу добавляется в пропорциях 0,005-0,025%.
    6. СНВ — смола нейтрализованная воздухововлекающая. От массы цемента вводятся в состав бетона в значении 0,005-0,05%.

    Противоморозные

    Присадки этого типа нужны, чтобы адаптировать стройматериалы к холодным погодным условиям. В современных условиях строительство многих объектов продолжается в зимний период за счет использования модификаторов.

    Суперпластификаторы

    Многих интересует, суперпластификаторы — что это такое. Эти присадки представляют собой органические или синтетические вещества анионоактивного типа с множеством полярных групп и их смеси. Такие добавки в растворах продлевают срок их жизни, повышают подвижность бетонов в 3-4 раза.

    От массы цемента предел содержания добавок — 0,7-1,5%. Для высокоалюминатных цементов доза должна быть выше, так как от алюминатности зависит подвижность бетона.

    Применение суперпластификаторов приводит к экономии цемента до 50 кг/м³. При этом увеличиваются характеристики прочности до 25%.

    Добавки 1 группы используются на заводах ЖБИ, чтобы получить нужную удобоукладываемость смеси. Сокращаются затраты на производство, ускоряется набор прочности и оборотистость форм.

    Суперпластификатор С-3 и аналогичные ему вещества является водным раствором соли, в состав которой входят 30-40% сухого продукта. Последний получают из нафталина и серной кислоты.

    Правила изготовления

    Добавлять пластифицирующие присадки в бетон или раствор нужно с соблюдением пропорций и последовательности ввода:

    1. Только в готовую бетонную смесь следует вливать поливинилацетатный клей. Проникновение влаги в раствор уменьшится, если на ведро бетона расходовать стакан ПВА.
    2. Порог твердости будет выше за счет замедления гидратации, когда на мешок цемента добавить 100-150 г порошка для стирки в момент затворения состава. Порошок предварительно разводят в воде.
    3. Для работ внутри здания берут пропорцию 1:1 гашеной извести и цемента. При фасадной штукатурке понадобится смесь с 20% содержанием извести. Швы кладки будут более гладкими, улучшится равномерность нанесения, и станет проще производить сложные манипуляции с раствором. Увеличится его клейкость. Бетон приобретает дополнительную эластичность. Кроме прочего, состав получит высокие бактерицидные способности.
    4. Бетон может твердеть на 2-3 часа быстрее, если в начале смешивания ввести на мешок портландцемента (50 кг) стакан (200 г) шампуня или мыла в жидкой форме. Можно готовить бетонную смесь за меньшее время в больших объемах.

    Но в сельской местности в условиях фермерского хозяйства использовать яйца (например, битые) в роли присадок к раствору будет разумно. Органические вещества в составе желтка позволяют зданиям стоять на протяжении столетий.

    Технологические особенности

    При использовании в качестве модификаторов для кладочного раствора и цементной штукатурки подручных или самостоятельно изготовленных средств есть вероятность столкнуться со следующими проблемами:

    1. После введения мыла на бетонной поверхности усиленно вымывается соль. Поэтому нельзя исключить появление разводов белого цвета.
    2. Некоторые свойства связующего цемента могут меняться под воздействием присадок. От этого способны варьироваться и сроки твердения состава. Их становится трудно точно спрогнозировать.
    3. Улучшаются условия для образования плесени за счет нарушения структуры раствора после введения мыла. Оно связывает жидкость в бетоне и не дает ей мигрировать.
    4. Нагрузка на фундамент растет, и бетон набирает большую плотность, когда уменьшается образование микропор внутри монолита. Этот процесс возникает после добавления моющих средств. Раствор в этом случае быстрее садится.
    5. Присадки для модификации могут не дать нужного эффекта, если их не вовремя вводить. Это следует делать в начале замеса, так как щелочная среда, получающаяся от мыла, может изменить свойства смеси.
    6. Пена образуется более сильно при применении моющих средств и замесе состава в электрической бетономешалке. Процесс приготовления раствора нужно будет периодически прерывать, дожидаясь осадки пены.

    Принцип действия

    Чтобы правильно использовать пластификаторы, нужно понимать механизм их работы. Части смеси, рассматриваемой как система, имеющие одинаковые качества и состав, и с помощью поверхности разделения отделенные от остальных элементов, являются фазой.

    Вода, песок, цемент, которые присутствуют в стандартном цементном растворе, в качестве твердых веществ также считаются отдельной термодинамической фазой.

    Удельная поверхность (суммарная) частиц увеличивается с уменьшением размера. В свою очередь при увеличении поверхности взаимодействующих элементов у химических реакций повышается качество.

    Компоненты строительных растворов — пылеобразный мелкий цемент и относительно него крупный песок, к которым при смешивании добавляют в воду. Силы сцепления, действующего на границе раздела фаз в поверхностном слое воды между молекулами, создают большое поверхностное натяжение. Это приводит к разнородно и неполному смачиванию цемента при затрудненном растекании жидкости по поверхности.

    При одинаковом количестве воды вязкость раствора сильно увеличивается, когда принимающие участие в химических реакциях поверхность цемента (удельная) в свою очередь растет. Это возможно, если в смеси образуются все более мелкие фракции цемента за счет распада крупных частиц при нейтрализации их электрических зарядов, имеющих разную полярность.

    Отдельно для каждого раствора и выбранной добавки следует рассматривать возможность изменения скорости гидратации. Различные виды поверхностно активных веществ и цемент взаимодействуют по-разному.

    Чем можно заменить

    В Москве и других больших городах приобрести недорого любую добавку просто. При работе в отдаленных районах и отсутствии присадок в продаже выход из положения существует.

    В раствор для кладки или бетон можно добавить следующие вещества в качестве модификаторов:

    1. Для придания раствору водоотталкивающих свойств, увеличения его прочности и подвижности нужно добавить в состав клей ПВА. Понадобится 200-250 г клея на 10 л смеси.
    2. Еще одним вариантом подобрать замену заводскому пластификатору для цементного раствора своими руками — это добавить гашеную известь. Ее следует подмешивать в бетон не более 20%. В этом случае снизится вероятность появления трещин, повысится пластичность. Изделия, например, тротуарная плитка станут устойчивыми к резким сменам температур, их поверхность будет гладкой, ровно, прочной. Если в качестве присадки используется известь, то другие вещества применять вместе с ней нельзя.
    3. Можно влить в раствор немного средства для мытья посуды. На 12 кг цемента (ведро) понадобится 2 ст. л. бытовой химии. Получившаяся при размешивании пена, обволакивая частицы связующего и наполнителя в растворе, сделает его эластичным.
    4. Увеличить подвижность строительных смесей способен стиральный порошок. При этом большее пенообразование дает состав для ручной стирки — менее дорогой. 2 ст. л. на ведро цемента будет достаточно.
    5. Чтобы сэкономить, подойдет жидкое мыло. Оно продается в 5-литровых бутылках. Лучше брать не самое дешевое средство. Пропорции — 2 ст. л. на ведро с цементом. Аналогично всыпают измельченное на терке для овощей твердое хозяйственное мыло.

    Как сделать своими руками

    Можно приготовить пластификаторы для растворов цементных своими руками. Лучше всего для этого воспользоваться предназначенными для разведения порошкообразными препаратами.

    Чтобы получилась качественная добавка, нужно:

    • использовать горячую воду (+70…+90°C) в количестве, указанном на этикетке;
    • растворять порошок, добавляя воду и помешивая;
    • продолжая периодически мешать, дать смеси настояться 2-3 часа.

    Порошок хранится дольше, чем жидкий раствор, в 2 раза. Другие добавки стоит вводить только после того, как раствор настоится.

    Требуется взболтать готовый состав перед вливанием в воду для затворения.

    Техника безопасности всегда должна быть в центре внимания человека, работающего со строительной химией. Нельзя забывать о необходимости пользоваться респиратором, спецодеждой с длинными рукавами, очками и резиновыми перчатками.

    Пластификатор для бетона своими руками

    При возведении сооружений в бетон добавляют специальные добавки. Эти вещества улучшают физико-химические свойства раствора. Смеси, выпускаемые промышленными предприятиями, сразу готовы к использованию.

    При частном строительстве применение готовых добавок является экономически нецелесообразным. В этом случае используют изготовленный своими руками пластификатор для бетона. Применение подручных материалов позволяет снизить стоимость строительных работ.

    Немного теории

    Классический бетонный раствор состоит из:

    Главным компонентом, обеспечивающим соединение частиц наполнителя и прочность бетонного монолита, является цемент. Благодаря минералам, входящим в его состав, происходит реакция гидратации с введенной в смесь водой.

    Говоря простым языком – это образование прочной кристаллической решетки в результате испарения воды и воздействия углекислого газа, присутствующего в окружающем воздухе.

    Все происходящие в бетонной смеси реакции проходят две стадии:

    Первая начинается с замеса раствора и продолжается, в среднем, 24 часа.

    Это время зависит от температуры окружающего воздуха. Чем она ниже, тем продолжительнее период схватывания. В это время бетонная смесь сохраняет некоторую подвижность и на нее может быть оказано воздействие для улучшения рабочих и эксплуатационных характеристик.

    Во время следующей стадии происходит непосредственная кристаллизация монолита и набор прочности. Этот период может занять от нескольких месяцев до нескольких лет.

    Направления использования пластификаторов

    Для чего и зачем нужен пластификатор? В современном строительстве эти вещества служат для следующих целей:

    • улучшение пластичности бетонных смесей для повышения качества каменной кладки и бетонных конструкций;
    • предотвращение образования трещин при тепловых расширениях после заливки теплых цементных полов;
    • уменьшение количества воды, необходимого для приготовления растворов, что позволяет производить строительные работы при отрицательных температурах;
    • улучшение качества железобетонных изделий в результате отсутствия расслоения с образованием осадка, а также пузырьков воздуха в монолите;
    • лучшее сцепление смеси с основанием и стальной арматурой;
    • доставка цементного раствора на большие расстояния без потери его качества;
    • повышение производительности труда при проведении строительных работ.

    Выпускаемые промышленностью пластификаторы могут иметь специализированную направленность. Например, растворы для заливки теплых полов или добавки для приготовления зимних незамерзающих смесей в домашних условиях. Есть и универсальные пластификаторы, позволяющие одновременно решать несколько задач.

    Цели введения пластификаторов

    Для получения прочного монолита необходимо обеспечить равномерное распределение цементного раствора между частицами наполнителя. Самым простым способом достижения этого является увеличение массовой доли воды.

    С одной стороны, это позволяет увеличить текучесть смеси, с другой – лишняя влага ухудшает технические характеристики бетона после затвердения.

    Оптимальным решением этой задачи будет использование пластификаторов, введение которых в смесь позволяет решить несколько задач:

    при уменьшении количества воды и цемента происходит увеличение прочности на 15 – 20 %;

    уменьшается риск растрескивания;

    повышается пластичность и текучесть бетонной смеси;

    происходит значительное сокращение снижения усадки бетона при затвердевании;

    увеличиваются морозо- и влагостойкость;

    улучшается сцепляемость смеси с арматурой;

    повышается время жизни готового раствора.

    Преимущества использования пластификаторов

    Эти модифицирующие добавки позволяют:

    • повысит пластичность бетонной смеси;
    • добиться экономии раствора до 15%;
    • увеличить прочность бетона;
    • использовать при заливке специальное оборудование вроде бетононасосов;
    • повысить морозостойкость смеси;
    • производить строительные работы круглый год.

    Пластификаторы производятся как в жидком виде, так и в виде порошковых смесей. Порошки более удобны для предварительного смешивания с сухими компонентами бетона.

    Цели введения пластификатора в бетон

    Чтобы получить прочную монолитную поверхность нужно добиться полного растворение частиц наполнителя с цементом. Наиболее простым способом это можно достичь добавив немного больше воды, но она нарушает технические характеристики и соответственно прочность.

    Тогда на помощь приходит пластификаторы для бетона, они решают сразу несколько проблем:

    • Увеличивается прочность до 20%;
    • Минимизируется риск потрескивания бетонированной поверхности;
    • Улучшается пластичность бетона;
    • Уменьшается уровень усадки бетона при застывании;
    • Приобретается морозостойкость;
    • Увеличивается влагоустойчивость;
    • Увеличивается адгезия с металлическими конструкциями;
    • Время жизни приготовленной смеси увеличивается.

    На строительном рынке находится большое количество готовых растворов для модификации свойств бетона, но если Вы решили делать самостоятельно, то скорее ищите хозяйственный магазин.

    Применения пластификаторов находит свое начало еще в царские времена. Тогда строители применяли куриный белок в качестве компоненты увеличивающего прочность состава. Кстати, такие строения стоят и по наши дни, хотя многим уже перевалило за 2 сотню лет.

    В качестве добавки применяют:

    • Шампуни;
    • Мыло (жидкое или натертое твердое);
    • Стиральный порошок;
    • Клей ПВА;
    • Известь гашеная.

    Чтобы понимать суть добавления пластифицирующих компонентов, давайте окунемся в технологии добавления и время введения.

    Шампуни, жидкое мыло или стиральный порошок (для стиральных машин) добавляют на стадии приготовления смеси. Необходимо добавить 200 мл вещества на один мешок цемента. Добавляя эти модификаторы, Вы улучшаете эластичность и адгезию готового раствора.

    Гашеная известь добавляется в количестве 200 грамм на 1 кг бетона. Она вводится на стадии смешивания всех компонентов, повышает эластичность и клеящую способность.

    ПВА клей используется реже, чем поливинилацетат, из-за крахмала в своем составе. Но добавляется в уже готовый раствор в расчете 200 грамм на 10 литров раствора.

    Часто можно встретить в качестве добавки силикатный клей. Этот материал не является официально добавкой, но в народе его используют для ускорения отвердевания бетона. В качестве добавки рекомендуется использовать пропорции от 20 до 100 грамм клея на каждый килограмм бетона.

    Чем можно заменить профессиональные добавки

    Для снижения себестоимости бетона пластифицирующие компоненты изготавливают своими руками. В качестве исходных материалов используют:

    • моющие средства и стиральные порошки;
    • гашеную известь (пушонку);
    • силикат натрия (жидкое стекло);
    • клеящий состав на основе поливинилацетата.

    Пластификатор по плитке для тротуара

    Часто непрофессионалы отказываются от применения пластификатора, когда дело касается небольших строительных элементов и конструкций. Однако специалисты рекомендуют использовать составы даже при строительстве беседок, заборов, во время изготовления тротуарной плитки. О создании последней стоит поговорить подробнее.

    В качестве емкости для приготовления бетонного раствора лучше использовать бетономешалку. Если такой возможности нет, подойдет обычное корыто или большой таз. Смешивать раствор придется лопатой.

    Вариант с ручным смешиванием особо актуален в случае, если в роли пластификатора будет использоваться жидкое мыло или жидкость для очищения посуды. При смешивании компонентов в бетономешалке может образоваться огромное количество пены и мастеру придется выключать оборудование и ждать спадания пены.

    Для приготовления бетонного раствора нужно смешать цемент, щебенку, воду, песок, краситель и, конечно, пластификатор.

    Какой подобрать и как сделать пластификатор для бетона своими руками для плитки? Ранее упоминалось, что если нет бетономешалки, лучше выбрать мыло. В остальных случаях можно основывать выбор на личных предпочтениях.

    Жидкое мыло добавляется на первом этапе (на 12 килограмм цемента достаточно 2 столовых ложек мыла), в противном случае его впитает щебенка.

    Для того чтобы раствор получился качественным, все составляющие следует добавлять в определенном порядке:

    • В емкость заливается 20 литров чистой питьевой воды;
    • Добавляется 4 ложки (столовые) мыла или 2 ложки (чайные) средства для мытья посуды;
    • Жидкость тщательно перемешивается;
    • В полученный раствор добавляется красящий пигмент;
    • Засыпается 2 ведра гравия. Стоит принять во внимание, что после добавления каждого нового элемента раствор перемешивается;
    • Добавляется 2 ведра цемента;
    • Еще раз засыпается щебень;
    • Добавляется 4 ведра песка крупной фракции;
    • Еще раз насыпается гравий (1 ведро).

    Раствор еще раз перемешивается. После этого можно приступать к работе с плиткой.

    Видео по технологии изготовления пластификатора:



    Как самостоятельно сделать пластификатор для бетона?

    Использование пластификаторов при замесе бетона и строительных растворов позволяет улучшить удобоукладываемость готовой смеси без нарушения пропорций затворяемой воды. Но помимо основного назначения эти добавки в той или иной степени положительно влияют на прочностные характеристики и улучшают внешний вид застывших поверхностей. Стоимость таких составов высокая, вопрос, как сделать пластификатор для бетона своими руками, часто задают на строительных форумах. Простейшим вариантом считается жидкое мыло и другие моющие средства, но их введение требует осторожности, при нарушении соотношения или неравномерном распределении они приносят больше вреда, чем пользы.

    Описание материала, целесообразность применения

    Пластификатор для бетона представляет собой сухую или жидкую добавку на основе сложных эфиров: фосфатов, фталевых кислот, парафинов и различных полимерных соединений. При взаимодействии с водой они образуют слабощелочные растворы, тем самым снижая ее объем в бетоне без ухудшения текучести. Применение пластификаторов позволяет продлить срок жизнеспособности строительных смесей. Всем известный факт – добавление воды спасает начинающий загустевать раствор от затвердевания, но немногие знают, что изменение ее соотношения с цементом приводит к потере прочности на 20-25 %. Введение специальных добавок еще на стадии замеса снижает этот риск, раствор сохраняет эластичность до 3 часов и выше.

    Ввод пластификатора в бетон рекомендуется прежде всего при:

    • Изготовлении ЖБИ, тротуарной плитки, бордюров и других процессах с виброукладкой. Сюда же относят случаи, когда раствор приходится быстро распределять самому.
    • Транспортировке готового бетона на дальние расстояния.
    • Заливке стяжек, включая полы с обогревом.
    • Бетонировании армированных конструкций (в разы улучшается качество сцепления с металлом).

    Пластификаторы вводятся в раствор на стадии замеса (оптимальный вариант, таким образом они распределяются вокруг каждого зерна цемента и увеличивают его адгезию) или по частям (исключительно при необходимости восстановления подвижности). В зависимости от целевого назначения профессиональные добавки снижают расход вяжущего, усиливают его водонепроницаемость, ускоряют или замедляют процесс отвердевания, позволяют проводить работы при минусовых температурах или имеют комплексный эффект. Главным условием технологии является ввод в соответствии с пропорциями и указаниями производителя, превышение их в большую сторону недопустимо. Все современные пластификаторы для бетона не содержат токсичных или летучих веществ, химически устойчивы и имеют температуру разложения ниже деструктивной.

    Чем можно заменить профессиональные составы?

    Никто не требует изготавливать в домашних условиях сложные химические соединения, для улучшения пластичности используются всем известные вещества. К таким относят:

    • Моющие средства.
    • Гашенную известь.
    • Готовые водные растворы силикатов натрия (жидкое стекло).
    • Поливинилацетат (клей ПВА).

    Таким образом, под самостоятельно приготовленным пластификатором подразумевается разбавление этих веществ в правильной пропорции и ввод их в бетон в нужный момент. Экономия от такой операции значительная: минимальная стоимость 1 кг или литра профессиональных средств составляет 50 рублей, в среднем это величина совпадает с расходом на 100 кг цемента. Их замена позволяет сократить затраты при приготовлении бетона своими руками в разы (у них более низкие пропорции и цены).

    Пластификаторы на основе моющих средств

    Они продлевают время жизнестойкости строительного раствора с 1 часа до 3 и защищают его от расслоения и оседания тяжелых фракций. Подходящими характеристиками обладают моющие средства на основе жидкого мыла, включая составы для посуды, шампунь, стиральные порошки. Максимальный эффект от их применения наблюдается в жаркое время года, являясь поверхностно-активными веществами, они препятствуют испарению влаги из цементного раствора.

    Однозначными их плюсами являются низкая цена, повышение пластичности смеси и простота ввода при приготовлении строительных растворов своими силами. Нет необходимости в сложных процедурах, достаточно залить жидкое мыло в бетономешалку одновременно с водой. К минусам относят образование пены и, как следствие, высолов на поверхности, ухудшение прочности застываемого бетона при превышении пропорций и отсутствие контроля за этим процессом, невозможность разбавления готовых растворов.

    Для устранения негативных последствий от обильной пены смесь оставляют перед выгрузкой в бетономешалке на несколько минут. Стиральный порошок лучше купить для автоматической стирки, избегают сложных и неизученных составов. Не следует ждать от моющих средств чуда, и уж тем более не стоит их вводить в уже замешанный раствор, распределение будет некачественным. Но с основными задачами – улучшением удобоукладываемости бетона и соблюдением правильных пропорций воды они справляются хорошо.

    Влияние извести, жидкого стенка, поливинилацетата

    Пушонка по праву считается самым дешевым пластификатором, ее небольшая доля улучшает эластичность смесей и увеличивает стойкость к биологическим воздействиям. Заметный эффект наблюдается при вводе извести в растворы для кладочных и штукатурных работ, при высыхании слои менее подвержены растрескиванию. К минусам относят снижение прочности, этот вариант не используются при замесе бетонов для фундамента и наружных несущих конструкций. Лучше всего известь себя ведет в штукатурных растворах для внутренних работ.

    Силикатный клей относится к пластификаторам лишь условно, эта добавка ускоряет сроки затвердевания бетона и улучшает его огне- и влагостойкость. Из сходных последствий остается лишь гладкость поверхности. Раствор с жидким стеклом расходуется как можно быстрее, по окончании работ все инструменты тщательно промываются.

    Из всех самодельных пластифицирующих добавок для бетона максимальное улучшение адгезийных свойств обеспечивает поливинилацетат. ПВА советуют купить при заливке тонких стяжек: при незначительном снижении прочности в разы возрастает эластичность раствора и устойчивость к нагрузкам на излом.

    Рекомендуемые соотношения

    Главный принцип добавления пластификаторов при замесе бетона своими руками – избыток недопустим, ошибиться лучше в меньшую сторону. Оптимальные пропорции для заменяющих профессиональные составы веществ указаны в таблице:

    НаименованиеРекомендуемое соотношение, не болееОбщие правила ввода
    Шампунь200-400 мл на 100 кг цементаДобавляют на стадии заливки, одновременно с водой, но не в вспененном виде
    Жидкое мыло
    Стиральный порошок для автоматов200-300 г на 100 кг вяжущегоВводят исключительно в разбавленном виде
    Гашеная известьОт 1:1 у штукатурных смесей для внутреннего применения, до 1:6 у растворов для наружных работ.Допускается перемешивание пушонки с цементом, но для достижения максимального эффекта известь лучше добавить в сметанообразном состоянии
    Силикатный клейОт 2 до 10 % от общей массы раствора, переизбыток приводит к практически моментальному затвердеванию и рассыпанию. Еще одна рекомендуемая пропорция –1:50 по отношению к цементу.В разбавленном состоянии
    Поливинилацетат5-20 л на 1 м3 раствора

    Сложно сказать, какой пластификатор лучше для бетона, выбор окончательного варианта зависит от целевого назначения строительных конструкций и условий проведения работ. Вышеперечисленные добавки нельзя расценивать в качестве противоморозных или комплексных, в этом плане однозначно выигрывают готовые заводские составы. При выборе последних обращается внимание на расход, цену, температуру применения и эксплуатации, возможные ограничения. Все эти данные обязательно прописываются в инструкции.

    Пластификатор для бетона своими руками секреты

    Пластификатор – это специальная добавка, представленная комплексом химических веществ. Она вводится в рабочий раствор, стабилизируя и улучшая его эксплуатационные характеристики. Можно улучшить подвижность, морозостойкость, водонепроницаемость бетона и другие его свойства по мере необходимости.

    Пластификатор для бетона – для чего нужен компонент?

    В одной присадке может сочетаться несколько функций. Например, пластификатор, улучшающий морозостойкость, вместе с этим увеличивает подвижность теста и обеспечивает гидратацию цемента при низких температурах. Такая монолитная конструкция может возводиться в зимний период.

    Функции пластификаторов раскрываются следующим образом.

    Экономия:

    • для выработки бетона с исходной прочностью на сжатие, расход цемента уменьшается на 15%;
    • для затворения смеси понадобится меньшее количество воды – на 30-35%.

    Улучшение подвижности:

    • материал становится удобным в укладке;
    • работа может проводиться на вертикальных и горизонтальных узких формах с плотным армированием;
    • в большинстве случаев отпадает необходимость в производстве виброукладки.

    Рост прочностных характеристик:

    • на фоне фиксированного соотношения компонентов итоговая прочность возрастает на 25%;
    • добавка способствует уменьшению количества систем пор.

    Улучшение морозостойкости:

    • за счёт сокращения пористости, вода теряет способность транспортироваться в толщу железобетона;
    • в результате — при падении температур — жидкость не кристаллизируется и не расширяется, сохраняя структуру монолита.

    Сокращение усадки:

    • наполнитель распределяется по объёму конструкции с максимальной плотностью;
    • когда происходит гидратация цемента с уменьшением его объёма, это не сказывается на линейных конструктивных параметрах.

    Коррекция схватывания раствора:

    • необходимость в замедлении схватывания возникает при транспортировке бетона в миксере.

    Стандартные добавки

    Категории пластификаторов представлены следующим образом:

    • суперпластификаторы – характеризуются всеми представленными функциями;
    • ускорители набора прочности – влияют на марочную прочность рабочего раствора;
    • модификаторы – влияют на прочность бетона по классу с сохранением большой подвижности теста;
    • добавки для повышения морозоустойчивости;
    • добавки для самоуплотнения – например, пластификатор С3 применяется при замешивании смесей, которые не требуют проведения вибрирования. Готовый раствор используется для изготовления панелей, плит, напорных труб, любых густоармированных конструкций;
    • комплексные пластификаторы.

    Пластификатор для бетона своими руками

    Изготовление добавочных компонентов собственными силами сокращает финансовые издержки на строительство. В качестве исходных материалов используются следующие:

    • стиральный порошок;
    • жидкое мыло;
    • клей ПВА;
    • известь гашеная;
    • шампунь.

    Опираясь на данные компоненты, производится нужный подбор состава бетонной смеси.

    Методики приготовления указаны в табличных данных.

    ПластификаторСпособ использования
    Шампунь, жидкое мылоВводится в тесто при затворении смеси в количестве, равном 200.0 мл на мешок цемента
    Порошок для автоматической чисткиКомпонент вводится по 100-150 г/50 кг цемента. Сухое вещество предварительно растворяется в воде
    ИзвестьКоличество гашеной извести составляет 20% от массы цемента. Раствор не только становится более подвижным, он приобретает бактерицидные свойства
    Клей ПВАВ ведро раствора вводится 200 г клея

    Для тротуарной плитки

    Качество тротуарной плитки, выполненной в домашних условиях, зависит от правильности подбора компонентов смеси и соблюдения пропорций.

    Приготовление бетона в домашних условиях опирается на замешивание указанных компонентов:

    • портланцемент М400/М500;
    • песок с концентрацией глинистых примесей не более 3% и фракцией не более 2 мм;
    • гранитный щебень с фракцией 5-10 мм, морозоустойчивостью F200, лещадностью до 25%, маркой прочности 1200;
    • пластификатор;
    • краситель;
    • вода.

    Решение вопроса о том, как сделать бетон, должно опираться на способ изготовления тротуарной плитки. Использование пластификатора для тротуарной плитки подразумевает применение техники вибролитья. Рабочая смесь отличается высоким соотношением цемент/вода. Для улучшения качества литых изделий используются дополнительные добавки.

    Мелкозернистый бетон изготавливается вибропрессованием. Состав раствора представлен цементом, песком, водой. Такая плитка морозоустойчива, прочна, обладает стойкостью к истиранию и низким водопоглощением. Подбор состава бетона осуществляется индивидуально.

    Как сделать бетон – пропорции и рекомендации

    Реализация вибролитья предполагает последовательную заливку смеси в форму:

    • I слой – фактурный – обеспечивает низкую истираемость, водопоглощение, хорошую морозоустойчивость;
    • II слой – основной – задает фактическую прочность и толщину.

    Таблица «Бетонные смеси – состав и пропорции из расчета на м³»

    ИнгредиентФактурный слой, кгОсновной слой, кг
    Цемент600.0600.0
    Песок1550.0840.0
    Гранитный щебень750.0
    Вода180 л170 л
    Фибра полипропиленовая18.0
    Краситель18.0
    Пластификатор6.003.00

    Пластификатор для тротуарной плитки подготавливается следующим образом:

    • жидкое мыло растворяют в тёплой воде (в пропорции 1:3). Раствор перемешивается, отстаивается два часа и вводится в тесто;
    • порядок закладки компонентов в бетономешалку: вода, песок, краситель, щебень, цемент, пластификатор, фибра.

    Использование пластификаторов, изготовленных своими руками, не гарантирует того, что готовое изделие будет обладать полной функциональностью. Используя такие призвольные добавки, мастер идёт на риск. Если необходимо получить качественный бетон, в домашних условиях профессионалы рекомендуют применять присадки заводского производства.

    Дополнительные рекомендации

    Опытные мастера предлагают прислушаться к следующим рекомендациям:

    • ПАВы вводятся в рабочую смесь после предварительного растворения в воде;
    • лучше использовать компоненты, не дающие обильной пены. В обратном случае необходимо дождаться её усадки;
    • известковые растворы рекомендовано использовать в местах с высокой влажностью. Они обладают гидроизоляционными свойствами, в результате чего происходит защита цоколя и фундамент дома, улучшается износостойкость и устойчивость к температурным перепадам;

    Пластификатор для бетона — цена

    Минимальные финансовые издержки подразумевают использование непрофессиональных добавок. Если мастер не уверен в надёжности такого бетона, можно обратить внимание на пластификатор С3, купить который можно по доступным ценам.

    При производстве формовочных бетонных изделий, железобетона, монолитов рекомендовано использовать пластификатор для бетона С3, цена которого начинается от 55 р/кг.

    Для обустройства стяжек, кладки используется комплексный пластификатор для бетона, купить («Леруа Мерлен») который доступен по стоимости от 65 р/кг. Пластификатор для тротуарной плитки (цена соответствует предыдущей) также доступен в сетях, специализирующихся на продаже строительных и ремонтных товаров.

    Как используется пластификатор для бетона своими руками показано в видео:

    Книги по теме:

    http://www.ozon.ru/context/detail/id/9687105/?partner=obetone&from=bar Добавки в бетон — В. Рамачандран — 1 475 руб.- ссылка на обзор книги

    Бетоны — Григорий Несветаев — 358 руб.- ссылка на обзор книги

    Химия цемента и вяжущих веществ — Евгений Шмитько — 1 183 руб.- ссылка на обзор книги

    Бетонные смеси. Рецептурный справочник для строителей и производителей строительных материалов — П. Майоров — 166 руб.- ссылка на обзор книги

    Читайте также:  Кровати для детского сада – обзор лучшей мебели для дошкольных учреждений (105 фото)
    Оцените статью
    Добавить комментарий