Как сделать проточный водонагреватель

Как сделать проточный водонагреватель электрический своими руками

Как сделать проточный водонагреватель своими руками

Изготовить проточный водонагреватель своими руками — отличная идея, если вы страдаете от отсутствия горячей воды в летний период или хотите организовать душ на даче. Проточник можно сделать самостоятельно, потому что он довольно просто устроен. Что нужно для работы и какие этапы предстоит пройти, вы узнаете в статье.

Устройство проточного нагревателя

Перечислим основные узлы и рассмотрим принцип работы. Корпус прибора оснащен проточным ТЭНом, который помещен в защитную колбу, поэтому практически не подвержен накипи. Вода проходит сквозь нагреватель, достигая оптимальной температуры. Преимущества такой работы в том, что вы в любое время можете получить горячую воду.

Чтобы создать электроводонагреватель, самое главное — приобрести ТЭН. У вас есть два варианта:

  • Простой — купить новый элемент в магазине. Важно правильно подобрать мощность: обычная сеть не выдержит более 5 кВт, а для дачи лучше брать 3-4 кВт.
  • Изготовить самодельный ТЭН.

Что понадобится для изготовления нагревателя:

  • Спираль (ТЭН).
  • Медная трубка для изготовления защитного корпуса.
  • Две трубки из стали с резьбой диаметром ½.
  • Лист стали толщиной 3 мм.
  • Нихромовая проволока.
  • Жаростойкий клей.
  • Антикоррозийная краска.
  • Газовая горелка.
  • Аппарат для сварки.
  • Болгарка.
  • Дрель.
  • Щетка по металлу.
  • Острый керн.
  • Электроды.
  • Молоток.

Как сделать ТЭН самостоятельно:

  • Закрутите спираль из медной трубки. Делайте не менее трех витков на расстоянии друг от друга.

При скручивании трубка может смяться на изгибах. Чтобы избежать этого, рекомендуем наполнить полость песком, а края закрыть заглушками.

  • Вокруг трубки плотно наматывайте проволоку, чтобы между витками не оставалось зазоров. На концах закрепите жаростойким клеем.
  • Для получения большей мощности спирали запитываются параллельно. При последовательном питании нагрев будет выполняться хуже.
  • Затем элемент размещается в медной трубке и запаивается.

Чтобы точно изготовить электрический прибор, нужно произвести расчет материалов.

Расчет для изготовления прямоточного ТЭНа

Нужно вычислить размеры будущего нагревателя, сколько потребуется проволоки и трубы из меди.

Сколько проволоки может понадобиться? Для принятия душа с нормальным напором и нагревом воды мощность должна составлять не менее 5 кВт. Из расчетов ниже видно силу тока:

Р=IхU; I=P/U=5000 Вт/220В=23 А

Поэтому заранее позаботьтесь о нормальной проводке в помещении. Лучше используйте кабель толстого сечения. Теперь вычислите показатели по такой формуле:

R (максимальное сопротивление составляет 1,1 Ом х мм²/м) = р (сопротивление проволоки) х L/S (площадь сечения).

Как узнать площадь поперечного сечения? Только методом вычисления:

S= πr² = 3,14х0,5²=0,8 мм²

L= 8,8/1,4=6,2 м

Поделите это число на количество витков ТЭНа.

Допустим, размеры трубки равны 10 мм, а толщина 1 мм. При параллельном наматывании проволоки расстояние между витками должно быть 2 мм.

Как самому собрать проточный нагреватель

Перед тем как начать сборку, подготовьте все детали. Металл нужно зачистить от ржавчина, для этого используется дрель с насадкой-щеткой. Учитывайте, что диаметр листа должен превышать размеры колбы ТЭНа.

Отметьте места на листе, где будет располагаться спираль. Используйте дрель с диаметром сверла больше, чем ножка нагревателя. Проделайте отверстия для крепления болтов. По торцу изделия проделайте отверстия керном. Они должны располагаться строго посередине.

Сделайте два эскиза с помощью болгарки. Следуйте схеме и разметке. На втором варианте отверстия не нужны. В итоге получится нижняя и верхняя часть прибора. Далее действуйте так:

  • Соедините деталь с отверстиями и колбой ТЭНа. Следите, чтобы все соединения были герметичны, после чего приварите части друг к другу.
  • Убедитесь, что длина колбы не превышает размер спирали более 1,5 см. Иначе нужно ее укоротить.
  • В трубе изготовьте два отверстия для подвода воды, сверху и снизу.
  • Приварите отрезки трубы так, чтобы сторона без резьбы обращалась к колбе.

Чтобы работал механический нагрев, нужно регулировать температуру. Поэтому установите рядом с ТЭНом терморегулятор. Кнопку запуска лучше установить на поверхности бака.

  • Приварите два корпуса, которые были вырезаны из листа.
  • Внутри камеры установите заземляющий болт.
  • Подключите устройство к воде и запустите для проверки.
  • Осмотрите, насколько герметично спаяны детали, нет ли протечки.
  • Если все в порядке, следует отключить прибор, загрунтовать и покрасить поверхность антикоррозийной краской.

При желании можно организовать газовый или дровяной нагрев воды. Но тогда лучше сделать накопительно-проточный корпус.

Простой самодельный прибор не является безопасным, поэтому нужно постоянно следить за его работой, контролировать поступление воды, чтобы ТЭН не работал впустую. Ведь эта техника не имеет защитных датчиков.

Как сделать проточный водонагреватель своими руками

Можно пойти в магазин и купить кран-проточник, имеющий встроенный тен мощностью 3 кВт. Но придется потратится на 20 – 30 у.е. Также большие траты ожидаются в будущем, ведь электричество является наиболее дорогим энергоносителем. Поэтому принять душ и помыть посуду оказывается не столь дешево, и если делать это все горячей водой регулярно…

Нагревание воды газом намного дешевле, но проблема значительная в установке газового проточника. Можно ли решить вопрос с нагревом воды, соорудив нечто своими руками, из дешевых или подручных материалов… Посмотрим, что получается у умельцев, как можно сделать проточный нагреватель самостоятельно и дешево…

Электрический проточник из недорогих тенов и труб

Проточный нагреватель можно спаять из полипропиленовых трубок диаметром 32 мм и подобрать к ним пару тенов по 1,5 – 2,0 кВт, вкручивающихся на резьбе ¾ или 1 дюйм.

К тройнику с одной стороны подключается подача воды, с другой – муфта под тен, а напротив нее — трубка 30 см, куда этот тен помещается. Важно обеспечить прямолинейность муфты и трубы, чтобы тен не касался стенок. Поэтому во время пайки рекомендуется пользоваться внутренним шаблоном-трубой, чтобы не пришлось позже подгибать в кипятке.

Два таких тройника с трубками под тены, которые соединяются между собой, образуют полный нагреватель. Но есть вопрос – как управлять включением, и главное, как выключить, когда кран закрывается и проток воды прекращается? Посмотрите видео о монтаже своими руками проточного нагревателя работающего на электричестве…

На что хватит горячей воды с проточника

Наш самодельный проточный водоагреватель сопоставим по мощности с изделиями заводского изготовления – все те же 3,0 кВт, которые можно включить в любую сеть 220 В. Но расход горячей воды здесь совсем небольшой, приблизительно 1,5 литра при нагреве на 25 градусов и меньше 1,0 литр/мин при нагреве на 35 град, т.е. примерно до 42 – 45 градусов. Душ принять не очень комфортно, воды попросту мало. Но для мытья рук и посуды под краном, в принципе, достаточно.

Таким образом, экономя совсем немного при изготовлении прибора, мы можем понести довольно значительные затраты в будущем по оплате счетов энергосети, если наше изделие будет работать часто.

Хорошо экономить возможно лишь с дешевым газом, энергия от которого минимум в 5 раз дешевле чем от электричества, но как это сделать?

Как делают проточный нагреватель на газовой печке

Во всех квартирах имеется газовая плита с 3 – 4 конфорками, а также кастрюли и мыски большого диаметра. Осталось докупить (достать) медную или стальную гибкую трубку диаметром 10 – 13 мм общей длиной не менее 5 метров, намотать ее в змеевики, и разместить их в паре-тройке кастрюлей. Также приобщить силиконовую гибкую трубочку для соединения нескольких таких бойлеров косвенного нагрева между собой. А также для подключения к водопроводной сети, где использовать стандартный переходник, например, 12 мм на ½ дюйма.

Видео расскажет, как можно сделать самостоятельно проточный водонагреватель на газу. Но польза от него под вопросом…

Поможет ли самодельный газовый нагреватель

Мощность трех газовых конфорок не превысит 5 кВт в лучшем случае, но с учетом качества газа и несколько уменьшенной отдачи каждой горелки от паспортной (обычно), можно не получить мощность горения и 4 кВт. Но главное, что КПД самодельного проточного нагревателя на газу будет низким – много тепла уходит на обогрев кухни. При самом оптимистичном прогнозе он не более 70%.

Итого, получаем все те же 3 кВт нагрева воды – ни душик принять толком, ни тем более ванночку горячей водой наполнить. Получается, что целесообразней просто в ведре нагреть воды для ванной за 20 минут до кипения…

Но терпеть эту бытовую проблему — нагромождение на газовой печке и поджигать-тушить конфорки только для того, чтобы тарелку сполоснуть, вряд ли кто-то будет. И перспектива у этого эксперимента по созданию проточного газового нагревателя своими руками только одна – быть разобранным обратно на запчасти.

Что же практичного можно создать самостоятельно?

Котел или водонагреватель из металлической трубы и тенов

Солидный электрокотел своими руками можно изготовить из трубы диаметром 100 мм, если сделать филигранно сварочные работы по монтажу муфт под тены. Так как в отрезке трубы нужно разместить параллельно 3 шт длинных нагревательных приборов.

Как сделать, расскажет уважаемый специалист на видео. Но данные аппарат с успехом может нагревать и проточную воду, если только его снабдить автоматикой на включение и выключение… При мощностях порядка 10 кВт и трехфазном питании это будет уже довольно приемлемый электрический водонагреватель, собранный своими руками…

Как работает проточный электрический водонагреватель

Проточный водонагреватель электрический как выбрать

Как выбрать проточный водонагреватель электрический в квартиру

Подогреватель воды электрический проточный на кран

Как сделать водонагреватель электрический своими руками

Электрический и газовый водонагреватель своими руками

Сегодня в продаже можно встретить различные устройства, предназначенные для нагрева воды. Отличаются они принципом работы и стоимостью. Но совсем несложно изготовить водонагреватель и своими руками. Самодельный агрегат будет актуален для частного домовладения, где часто возникают проблемы с электричеством или установкой газового котла. Существует несколько доступных способов нагрева воды, каждый из них имеет свои достоинства и недостатки.

  • 1. Промышленные модели
    • 1.1. Бойлер накопительного типа
    • 1.2. Проточный нагреватель
  • 2. Схемы самодельных конструкций
    • 2.1. Использование газового баллона
    • 2.2. Змеевик и отопление

Водонагреватель — это устройство, предназначенное для трансформирования различного рода энергии в тепло, передаваемое затем теплоносителю, в качестве которого используется вода. Промышленность предлагает различные варианты таких устройств. Источником тепла в них может быть электричество, газ, твёрдое или дизельное топливо. Наряду с этим становятся популярными и альтернативные источники энергии — солнце, ветер.

Все представленные на рынках системы для подогрева разделяются на два типа:

  • накопительные;
  • проточные.

Конструкция первых предполагает использование бака, в котором поддерживается определённая температура. При открытии крана в герметичную ёмкость поступает холодная вода, а горячая выдавливается в трубопровод. Таким образом, в середине бака постоянно находится какое-то количество нагретого теплоносителя. Накопительные агрегаты отличаются своими размерами и длительным нагревом воды. Их использование оправдывается в системах с большим количеством водозаборных точек. Устройства выпускаются с объёмом бака от 10 до 200 литров.

Проточные же приспособления имеют совершенно иной принцип работы. В них вода нагревается только в случае её циркуляции, то есть когда открывается кран. Их преимущество — в небольших габаритах и простой установке. Из существенных недостатков выделяют большую мощность, необходимую для быстрого нагрева воды.

При этом, если одновременно используется несколько водозаборных точек, бак не сможет обеспечивать равномерный нагрев и температура теплоносителя начнёт скачкообразно изменяться. Практически, чтобы из крана потекла вода с нормальной температурой, понадобится от 30 секунд до 2 минут.

Такую конструкцию используют как в частном секторе, так и многоквартирных домах. Главной частью такого приспособления является накопительный бак, помещённый внутрь корпуса. Между ними находится слой теплоизолятора, необходимого для экономии энергоресурсов. Ёмкость для хранения воды изготавливается из различных металлов: эмалированная или нержавеющая сталь, медь.

Нагрев теплоносителя происходит с помощью газовой горелки, расположенной снизу бака, или электронагревательного элемента (ТЭН). Но существуют также изделия, использующие для поддержания температуры теплоносителя водяной или паровой обменник.

В замкнутой системе постоянно циркулирует горячая вода, а её нагрев осуществляется с помощью отопительного котла. Такой тип работы называется косвенным нагревом.

Кроме бака и источника тепла, в конструкцию накопительного устройства входят:

  1. 1. Устройство контроля температуры. Это совокупность приборов, предназначенная для поддержания установленного значения нагрева. Чаще всего используются термодатчики, подключённые к блоку электроники, которая управляет включением и отключением системы нагрева.
  2. 2. Защита. Для избежания повышения давления внутри бака, возникающего из-за расширения нагретой воды, используются различные приспособления. Это может быть как дополнительный расширительный бачок, так и предохранительный клапан. Кроме этого, в зависимости от источника нагрева используется комплекс защитных устройств, предотвращающий утечку газа, возникновения пробоя тока на корпус.
  3. 3. Раструб. В водонагревателях используются две трубы: одна служит для подвода холодного носителя, а вторая — для выдачи горячего.
  4. 4. Обратный клапан. Это небольшое устройство позволяет сохранять воду в баке, даже если в подводящей системе она будет отсутствовать. Он пропускает среду в одном направлении и не даёт ей протекать в обратном.
Читайте также:  Кровать из листа фанеры своими руками

Бойлеры могут быть закрытого и открытого типа. Первые используются совместно с системой централизованного водоснабжения, а вторые предназначены для обслуживания одной водозаборной точки посредством перекрытия трубопроводной воды не на выходе, а на входе в бойлер. Именно такой водонагреватель сделать своими руками проще всего.

Эти устройства имеют небольшие размеры. Некоторые из них располагаются прямо на водопроводной трубе перед смесителем. В качестве нагревателя может использоваться ТЭН или газовая горелка. Особенность изделий состоит в том, что в первом случае к прибору необходимо подвести мощную электрическую линию, а во втором — организовать дымоход.

Выпускаются и открытые, и закрытые модели таких бойлеров. Проточники первого вида используются для снабжения одной водозаборной точки, а второго — сразу нескольких.

Принцип работы агрегатов построен на включении источника нагрева только при возникновении циркуляции воды и его отключения после её прекращения.

Газовые приспособления различаются по виду розжига. Для него используется пьезоэлемент, электронный узел или гидротурбина. В отличие от накопительного вида, проточные не требуют использование смесителей. Температура нагрева регулируется с помощью изменения мощности, в зависимости от протока и показателей воды.

Основными элементами их конструкции являются:

  1. 1. Датчик протока. Контролирует давление в трубопроводе. Так как для нагрева используется большое количество энергии, то и напор теплоносителя должен быть высоким. В ином случае тепловая энергия будет тратиться на нагрев элементов бойлера.
  2. 2. Температурный датчик. Представляет собой термореле, с помощью которого контролируется величина нагрева теплоносителя. Как только она превысит установленное значение, агрегат отключится.
  3. 3. Водяной узел. Это змеевик, через который протекает теплоноситель пока прогревается.
  4. 4. Блок управления. Плата электроники, задающая и контролирующая режим работы.

В газовом агрегате устанавливается закрытая камера сгорания. Она подогревает теплообменник, опоясанный змеевиком. Для создания притока воздуха в камеру используется принудительный (вентилятор) или естественный его забор. Выброс газов осуществляется через дымоход. Для защиты изделия используются датчики тяги, давления, затухания горелки.

Сделать проточный самодельный нагреватель воды, где в качестве источника тепла будет использоваться энергия, полученная от сгорания газа, довольно сложно и может быть небезопасно. Недаром даже промышленные установки требуют составления проекта и проведения монтажа только квалифицированным персоналом.

Самостоятельное изготовление водонагревателя будет гораздо дешевле, чем покупка промышленного варианта. Наиболее простой способ заключается в использовании герметичного бака, располагающегося на высоте около 2,5 метров на открытой местности. С нижней стороны к ёмкости подводится холодная вода из трубопровода, а сверху отбирается нагретая. При этом труба для нагретого теплоносителя должна быть погружена в воду на 10% от верха. На обратной её стороне устанавливается вентиль.

Источником тепла служит солнечная энергия. Согласно физическим законам, нагретая вода поднимается, а холодная опускается. Поэтому, если открыть вентиль, то из бака начнёт забираться вода, расположенная в верхних слоях, а её циркуляцию обеспечит давление, создаваемое водопроводом.

Такая нехитрая конструкция потребует минимальных вложений. Понадобится герметичная ёмкость (бочка), трубы и кран. Отверстия обрабатываются герметиком, и через шайбы с резиновыми прокладками в них вставляются трубы с нарезанной резьбой. Герметичность соединения достигается путём прижатия прокладок к поверхности бака путём накручивания гайки. Безусловно, такая сделанная своими руками водогрейка подойдёт только для солнечных регионов в летнее время.

Оригинальным будет использование вместо бака вставленных одна в одну пластиковых бутылок. Промежуток трубопровода от холодной подачи до забора горячей воды делается в виде змеевика, на который нанизываются бутыли. Их середина заполняется водой. Вся эта конструкция обрабатывается герметиком и помещается под солнце. Как показывает практика, при температуре воздуха около 40 температура воды может достигать 80 градусов.

Несложная и недорогая конструкция получается, если изготовить бойлер накопительного действия на базе газового баллона. Кроме него, необходимо будет подготовить сварку, электродрель, гаечные ключи, шлицевую отвёртку, метчик.

Нагрев бойлера осуществляется с помощью ТЭНа, обязательно со встроенным терморегулятором. Подойдёт прибор с мощностью от одного до трёх киловатт. А также следует приобрести:

  • паклю или ФУМ-ленту;
  • два отрезка трубы длиною около 10 см и диаметром около 20 мм;
  • распределительную коробку и электрокабель сечением не менее 2,5 квадратов;
  • два запорных вентиля;
  • обратный клапан.

Сборка системы происходит в несколько этапов. На первом, используя дрель, в баллоне делается два отверстия: одно в верхней его части, а другое в нижней. В отверстия вставляются трубы на глубину 1 — 2 см. Затем они тщательно обвариваются для создания герметичного соединения. На оставшейся части труб нарезаются резьбы, на которые накручиваются шаровые краны. Для уплотнения соединения используется пакля или ФУМ-лента. Стоит отметить, что для защиты бака от возникновения давления перед краном с холодной водой обязательно устанавливается обратный клапан с возможностью стравливания.

На втором этапе крепится ТЭН. Располагается он на месте крепления вентиля, который необходимо предварительно удалить. При опускании нагревателя в баллон он тщательно герметизируется. Чтобы бак можно было закрепить, с одной его стороны привариваются П-образные пластинки, на которые затем удобно будет его подвешивать.

Для повышения эффективности конструкции создаётся теплоизоляция. В качестве неё можно использовать минеральную вату, фольгированную подложку, пенопласт или монтажную пену. Крепление её к баку осуществляется с помощью двухстороннего скотча или проволоки.

На последнем этапе проводится установка сделанного бойлера. К вентилям подсоединяется трубопровод, а к ТЭНу подключается электричество. Регулятором устанавливается нужная температура нагрева. Устройство готово.

Ещё один способ изготовления самодельного бойлера состоит в использовании змеевика на базе контура отопления. Эта система особенно подойдёт для частного сектора в случае установленного газового одноконтурного котла.

Для его реализации понадобится ёмкость из любого материала, устойчивого к коррозии. Проще использовать пластиковый бак. Но в любом случае в нём необходимо будет сделать отверстия для подачи и забора воды, а также для установки змеевика.

Спиральную трубу лучше всего изготовить из медной трубки небольшого диаметра, которую необходимо аккуратно намотать на толстое цилиндрическое основание. Чем будет больше площадь змеевика, тем быстрее будет нагреваться вода.

Далее всё помещается в бак. Принцип такой системы основан на заборе тепла из системы отопления. Теплоноситель, проходя через спиральную трубку, отдаёт часть тепла воде, заполняющей ёмкость и контактирующей с ней. Поэтому змеевик подключается к системе отопления дома, а после монтируются трубы для подачи холодной и горячей воды.

Таким образом, сделать нагреватель воды своими руками можно как косвенного, так и прямого нагрева. Вариантов самостоятельного изготовления довольно много.

Делать газовый нагреватель воды своими руками из соображений безопасности не стоит, а вот электрический или солнечный можно попробовать.

Как сделать фрезерный станок по дереву – схема и чертежи сборки своими руками ЧПУ на Ардуино

Для многих проектов фрезерный станок с ЧПУ необходим для хороших и быстрых результатов. После некоторого исследования существующих на данный момент машин CNC, я пришел к выводу, что все машины с ценой до 150 тыс. не могут удовлетворить мои потребности в отношении рабочего пространства и точности.

  • рабочее пространство 900 х 400 х 120 мм
  • относительно тихий шпиндель с высокой мощностью на низких скоростях вращения
  • максимально возможная жесткость (для фрезерования алюминиевых деталей)
  • максимально возможная точность
  • USB-интерфейс
  • потратить до 150 тыс. рублей

С этими требованиями я начал 3D конструирование с разработкой схем и чертежей, проверяя множество доступных деталей. Основное требование: части должны сочетаться друг с другом. В конце концов я решил построить машину на гайке типа 30-B с 8 алюминиевыми рамами с 16-миллиметровыми шарикоподшипниковыми шпинделями, 15-мм шарикоподшипниковыми направляющими и 3-амперными шаговыми двигателями NEMA23, которые легко вписываются в готовую систему крепления.

Эти детали идеально сочетаются друг с другом без необходимости в изготовлении специальных деталей.

Шаг 1: Строим раму

Главное — это хорошее планирование…

Через неделю после заказа прибыли запчасти. И через несколько минут ось Х была готова. — Проще, чем я думал! 15-миллиметровые линейные подшипники HRC имеют очень хорошее качество, и после их установки вы сразу понимаете, что они будут работать очень хорошо.

Через 2 часа при сборке своими руками станка ЧПУ на Ардуино появилась первая проблема: шпиндели не хотят попадать в роликовые подшипники. Мой морозильник недостаточно большой для 1060 мм шпинделей, поэтому я решил достать сухой лед, что означало приостановить проект на неделю.

Шаг 2: Настройка шпинделей

Пришел друг с пакетом сухого льда, и после нескольких минут заморозки шпиндели отлично вписываются в роликовые подшипники. Еще несколько винтов, и это уже немного похоже на станок с ЧПУ.

Шаг 3: Электрические детали

Механическая часть закончена, и я перехожу к электрическим деталям.

Поскольку я очень хорошо знаком с Arduino и хочу иметь полный контроль через USB, я сначала выбрал Arduino Uno со щитом GRBL и степперами TB8825. Эта конфигурация работает очень просто, и после небольшой настройки машина стала управляемой на ПК. Отлично!

Но так как TB8825 работает максимум на 1,9 А и 36 В (становится очень горячим), этого достаточно для запуска машины, но я заметил потери в шагах из-за слишком малой мощности. Длительный процесс фрезерования при такой температуре представляется кошмаром.

Я купил дешевый TB6560 из Китая (300 рублей за каждый, доставка 3 недели) и подключил их к щиту GRBL. Номинальные напряжения не очень точны для этой платы, вы найдете номиналы от 12 до 32В. Поскольку у меня уже есть источник питания 36 В, я попытался приспособить именно его.

Результат: два шаговых привода работают нормально, один не может выдержать более высокое напряжение, а другой поворачивается только в одном направлении (невозможно изменить направление).

Итак, снова в поисках хорошего драйвера…

TB6600 — мое окончательное решение. Он полностью закрыт алюминиевым охлаждающим покрытием и прост в настройке. Теперь мои степперы работают по осям X и Y с 2,2А и по оси Z с 2,7А. Я мог поднять до 3А, но поскольку у меня есть закрытая коробка для защиты цепей от алюминиевой пыли, я решил использовать 2,2А, что достаточно для моих нужд и почти не выделяет тепла. Также я не хочу, чтобы степперы уничтожили машину в случае ошибки, когда я даю им слишком много мощности.

Я долго думал над решением для защиты блока питания степперов и преобразователя частоты от мелких алюминиевых деталей. Существует много решений, когда преобразователь устанавливается очень высоко или на достаточном расстоянии от фрезерного станка. Основная проблема в том, что эти устройства выделяют много тепла и нуждаются в их активном охлаждении. Мое окончательное решение — прекрасные колготки моей девушки. Я разрезал их на кусочки по 30 см и использовал в качестве защитного шланга, что очень просто и обеспечивает хороший воздушный поток.

Шаг 4: Шпиндель

Выбор подходящего шпинделя требует много исследований. Сначала я подумал о том, чтобы использовать стандартный шпиндель Kress1050, но, поскольку у него всего 1050 Вт на скорости 21000 об / мин, я не могу ожидать большой мощности на более низких скоростях.

Для моих требований к сухому фрезерованию алюминия и, возможно, некоторых стальных деталей мне нужна мощность на 6000-12000 об / мин.

Вот почему я, наконец, выбрал частотно-регулируемый привод на 3кВт из Китая (вместе с конвертером) за 25 тыс. рублей.

Качество шпинделя очень хорошее. Он довольно мощный и простой в настройке. Я недооценил вес в 9 кг, но, к счастью, моя рама достаточно крепкая и с тяжелым шпинделем проблем нет. (Высокий вес является причиной для привода оси Z на 2,7 А)

Шаг 5: Работа завершена

Готово. Машина работает очень хорошо, у меня было несколько проблем с шаговыми драйверами, но в целом я действительно доволен результатом. Я потратил около 120 тыс. руб., и у меня есть машина, которая точно соответствует моим потребностям.

Первый фрезерный проект был отрицательной формой в POM (Parallax occlusion mapping). Станок отлично справился с задачей!

Читайте также:  Ламинат Classen: на что обратить внимание?

Шаг 6: Доработка для фрезерования алюминия

Уже в POM я увидел, что крутящий момент на Y-образном подшипнике немного велик, и машина изгибается при высоких усилиях вокруг оси Y. Вот почему я решил купить вторую рейку и соответственно модернизировать портал.

После этого почти нет люфта из-за усилия на шпинделе. Отличное обновление и, конечно, стоит своих денег (10 тыс. рублей).

Теперь я готов к алюминию. При работе с AlMg4,5Mn я получил очень хорошие результаты без какого-либо охлаждения.

Шаг 7: Заключение

Создание собственного станка с ЧПУ на самом деле не ракетостроение. У меня относительно плохие условия работы и оборудование, но имея хороший план работ нужно всего несколько бит, отвертка, зажимы и обычный сверлильный станок. Один месяц в CAD и на план покупок, и четыре месяца сборки, чтобы завершить установку. Создание второго станка прошло бы намного быстрее, но без каких-либо предварительных знаний в этой области мне пришлось много узнать о механике и электронике за это время.

Шаг 8: Детали

Здесь вы можете найти все основные части станка. Я бы порекомендовал сплавы AlMg4,5Mn для всех алюминиевых пластин.

Электрические:
Я купил все электрические части на Ebay.

1500 руб.

  • Шаговый драйвер: 1000 руб.шт
  • Блок питания: 3000 руб.
  • Шаговые двигатели:

    1500 руб.шт

  • Фрезерный шпиндель + инвертор: 25 тыс. руб.
    • Линейные подшипники: ссылка
    • Линейные рельсы: ссылка
    • Шариковые циркуляционные шпиндели: ссылка
    • 2x1052mm
    • 1x600mm
    • 1x250mm
    • Фиксированные подшипники шпинделя + держатель степпера: ссылка
    • Плавающий подшипник: ссылка
    • Шпиндельно-шаговые соединения: заказал китайские муфты за 180 руб.шт
    • Нижние профили: ссылка
    • Х-профили для рельсов: ссылка
    • Y-образные профили для установки степпера / шпинделя оси X: ссылка
    • Профиль на линейном подшипнике X: ссылка
    • Задняя панель / Монтажная панель: 5 мм алюминиевая пластина 600×200.
    • Y-профили: 2x ссылка
    • Z-профиль: ссылка
    • Z-монтажная пластина: 5 мм 250×160 Алюминиевая пластина
    • Z-скользящая пластина для крепления шпинделя: 5 мм 200×160 Алюминиевая пластина

    Шаг 9: Программное обеспечение

    Попользовавшись CAD, затем CAM и, наконец, G-Code Sender я очень разочарован. После долгих поисков хорошего программного обеспечения я остановился на Estlcam, которое является очень удобным, мощным и очень доступным (3 тыс. рублей).

    Он полностью перезаписывает Arduino и самостоятельно контролирует шаговые двигатели. Есть много хороших задокументированных функций. Пробная версия обеспечивает полную функциональность программного обеспечения, лишь добавляя время ожидания.

    К примеру, поиск края. Нужно просто подключить провод к контакту Arduino A5 и к заготовке (если не металлическая, то используйте алюминиевую фольгу, чтобы временно покрыть ее). С помощью машинного управления вы можете теперь прижимать инструмент для фрезерования к рабочей поверхности. Как только цепь замыкается, машина останавливается и устанавливает ось на ноль. Очень полезно! (обычно заземление не требуется, потому что шпиндель должен быть заземлен)

    Шаг 10: Усовершенствование

    До настоящего времени оси Y и Z имели временные пластиковые кронштейны для передачи усилий гаек шпинделя и соответственно перемещали фрезерный шпиндель.

    Пластиковые скобы были из прочного пластика, но я им не слишком доверяю. Представьте, что скоба оси Z будет тормозить, фрезерный шпиндель просто упадет (очевидно, в процессе фрезерования).

    Вот почему я теперь изготовил эти кронштейны из алюминиевого сплава (AlMgSi). Результат прилагается на картинке. Они теперь намного прочнее, чем пластиковая версия, которую я сделал раньше без фрезерного станка.

    Шаг 11: Станок в работе

    Теперь с небольшой практикой ЧПУ станок по дереву своими руками уже дает очень хорошие результаты (для хобби). На этих снимках изображено сопло из AlMg4,5Mn. Я должен был фрезеровать его с двух сторон. На последнем фото то, что получилось еще без полировки или наждачной бумаги.

    Я использовал фрезу VHM 6 мм с 3 лопостями. Я понял, что 4-6-миллиметровые инструменты дают очень хорошие результаты на этом станке.

    Рассказываю как сделать какую-либо вещь с пошаговыми фото и видео инструкциями.

    Самодельный фрезерный станок с ЧПУ: собираем своими руками

    Зная о том, что фрезерный станок с ЧПУ является сложным техническим и электронным устройством, многие умельцы думают, что его просто невозможно изготовить своими руками. Однако такое мнение ошибочно: самостоятельно сделать подобное оборудование можно, но для этого нужно иметь не только его подробный чертеж, но и набор необходимых инструментов и соответствующих комплектующих.

    Обработка дюралевой заготовки на самодельном настольном фрезерном станке

    Решившись на изготовление самодельного фрезерного станка с ЧПУ, имейте в виду, что на это может уйти значительное количество времени. Кроме того, потребуются определенные финансовые затраты. Однако не побоявшись таких трудностей и правильно подойдя к решению всех вопросов, можно стать обладателем доступного по стоимости, эффективного и производительного оборудования, позволяющего выполнять обработку заготовок из различных материалов с высокой степенью точности.

    Чтобы сделать фрезерный станок, оснащенный системой ЧПУ, можно воспользоваться двумя вариантами: купить готовый набор, из специально подобранных элементов которого и собирается такое оборудование, либо найти все комплектующие и своими руками собрать устройство, полностью удовлетворяющее всем вашим требованиям.

    Инструкция по сборке самодельного фрезерного станка с ЧПУ

    Ниже на фото можно увидеть сделанный собственными руками фрезерный станок с ЧПУ, к которому прилагается подробная инструкция по изготовлению и сборке с указанием используемых материалов и комплектующих, точными «выкройками» деталей станка и приблизительными затратами. Единственный минус — инструкция на английском языке, но разобраться в подробных чертежах вполне можно и без знания языка.

    Фрезерный станок с ЧПУ собран и готов к работе. Ниже несколько иллюстраций из инструкции по сборке данного станка

    Подготовительные работы

    Если вы решили, что будете конструировать станок с ЧПУ своими руками, не используя готового набора, то первое, что вам необходимо будет сделать, — это остановить свой выбор на принципиальной схеме, по которой будет работать такое мини-оборудование.

    Схема фрезерного станка с ЧПУ

    За основу фрезерного оборудования с ЧПУ можно взять старый сверлильный станок, в котором рабочая головка со сверлом заменяется на фрезерную. Самое сложное, что придется конструировать в таком оборудовании, — это механизм, обеспечивающий передвижение инструмента в трех независимых плоскостях. Этот механизм можно собрать на основе кареток от неработающего принтера, он обеспечит перемещение инструмента в двух плоскостях.

    К устройству, собранному по такой принципиальной схеме, легко подключить программное управление. Однако его основной недостаток заключается в том, что обрабатывать на таком станке с ЧПУ можно будет только заготовки из пластика, древесины и тонкого листового металла. Объясняется это тем, что каретки от старого принтера, которые будут обеспечивать перемещение режущего инструмента, не обладают достаточной степенью жесткости.

    Облегченный вариант фрезерного станка с ЧПУ для работы с мягкими материалами

    Чтобы ваш самодельный станок с ЧПУ был способен выполнять полноценные фрезерные операции с заготовками из различных материалов, за перемещение рабочего инструмента должен отвечать достаточно мощный шаговый двигатель. Совершенно не обязательно искать двигатель именно шагового типа, его можно изготовить из обычного электромотора, подвергнув последний небольшой доработке.

    Применение шагового двигателя в вашем фрезерном станке даст возможность избежать использования винтовой передачи, а функциональные возможности и характеристики самодельного оборудования от этого не станут хуже. Если же вы все-таки решите использовать для своего мини-станка каретки от принтера, то желательно подобрать их от более крупногабаритной модели печатного устройства. Для передачи усилия на вал фрезерного оборудования лучше применять не обычные, а зубчатые ремни, которые не будут проскальзывать на шкивах.

    Узел ременной передачи

    Одним из наиболее важных узлов любого подобного станка является механизм фрезера. Именно его изготовлению необходимо уделить особое внимание. Чтобы правильно сделать такой механизм, вам потребуются подробные чертежи, которым необходимо будет строго следовать.

    Чертежи фрезерного станка с ЧПУ

    Чертеж №1 (вид сбоку)

    Чертеж №2 (вид сзади)

    Чертеж №3 (вид сверху)

    Приступаем к сборке оборудования

    Основой самодельного фрезерного оборудования с ЧПУ может стать балка прямоугольного сечения, которую надо надежно зафиксировать на направляющих.

    Несущая конструкция станка должна обладать высокой жесткостью, при ее монтаже лучше не использовать сварных соединений, а соединять все элементы нужно только при помощи винтов.

    Узел скрепления деталей рамы станка посредством болтового соединения

    Объясняется это требование тем, что сварные швы очень плохо переносят вибрационные нагрузки, которым в обязательном порядке будет подвергаться несущая конструкция оборудования. Такие нагрузки в итоге приведут к тому, что рама станка начнет разрушаться со временем, и в ней произойдут изменения в геометрических размерах, что скажется на точности настройки оборудования и его работоспособности.

    Сварные швы при монтаже рамы самодельного фрезерного станка часто провоцируют развитие люфта в его узлах, а также прогиб направляющих, образующийся при серьезных нагрузках.

    Установка вертикальных стоек

    Во фрезерном станке, который вы будете собирать своими руками, должен быть предусмотрен механизм, обеспечивающий перемещение рабочего инструмента в вертикальном направлении. Лучше всего использовать для этого винтовую передачу, вращение на которую будет передаваться при помощи зубчатого ремня.

    Важная деталь фрезерного станка – его вертикальная ось, которую для самодельного устройства можно изготовить из алюминиевой плиты. Очень важно, чтобы размеры этой оси были точно подогнаны под габариты собираемого устройства. Если в вашем распоряжении есть муфельная печь, то изготовить вертикальную ось станка можно своими руками, отлив ее из алюминия по размерам, указанным в готовом чертеже.

    Узел верхней каретки, размещенный на поперечных направляющих

    После того как все комплектующие вашего самодельного фрезерного станка подготовлены, можно приступать к его сборке. Начинается данный процесс с монтажа двух шаговых электродвигателей, которые крепятся на корпус оборудования за его вертикальной осью. Один из таких электродвигателей будет отвечать за перемещение фрезерной головки в горизонтальной плоскости, а второй — за перемещение головки, соответственно, в вертикальной. После этого монтируются остальные узлы и агрегаты самодельного оборудования.

    Финальная стадия сборки станка

    Вращение на все узлы самодельного оборудования с ЧПУ должно передаваться только посредством ременных передач. Прежде чем подключать к собранному станку систему программного управления, следует проверить его работоспособность в ручном режиме и сразу устранить все выявленные недостатки в его работе.

    Посмотреть процесс сборки фрезерного станка своими руками можно на видео, которое несложно найти в интернете.

    Шаговые двигатели

    В конструкции любого фрезерного станка, оснащенного ЧПУ, обязательно присутствуют шаговые двигатели, которые обеспечивают перемещение инструмента в трех плоскостях: 3D. При конструировании самодельного станка для этой цели можно использовать электромоторы, установленные в матричном принтере. Большинство старых моделей матричных печатных устройств оснащались электродвигателями, обладающими достаточно высокой мощностью. Кроме шаговых электродвигателей из старого принтера стоит взять прочные стальные стержни, которые также можно использовать в конструкции вашего самодельного станка.

    Закрепление шагового двигателя на верхней каретке

    Чтобы своими руками сделать фрезерный станок с ЧПУ, вам потребуются три шаговых двигателя. Поскольку в матричном принтере их всего два, необходимо будет найти и разобрать еще одно старое печатное устройство.

    Окажется большим плюсом, если найденные вами двигатели будут иметь пять проводов управления: это позволит значительно увеличить функциональность вашего будущего мини-станка. Важно также выяснить следующие параметры найденных вами шаговых электродвигателей: на сколько градусов осуществляется поворот за один шаг, каково напряжение питания, а также значение сопротивления обмотки.

    Для подключения каждого шагового двигателя понадобится отдельный контроллер

    Конструкция привода самодельного фрезерного станка с ЧПУ собирается из гайки и шпильки, размеры которых следует предварительно подобрать по чертежу вашего оборудования. Для фиксации вала электродвигателя и для его присоединения к шпильке удобно использовать толстую резиновую обмотку от электрического кабеля. Такие элементы вашего станка с ЧПУ, как фиксаторы, можно изготовить в виде нейлоновой втулки, в которую вставлен винт. Для того чтобы сделать такие несложные конструктивные элементы, вам понадобятся обычный напильник и дрель.

    Электронная начинка оборудования

    Управлять вашим станком с ЧПУ, сделанным своими руками, будет программное обеспечение, а его необходимо правильно подобрать. Выбирая такое обеспечение (его можно написать и самостоятельно), важно обращать внимание на то, чтобы оно было работоспособным и позволяло станку реализовывать все свои функциональные возможности. Такое ПО должно содержать драйверы для контроллеров, которые будут установлены на ваш фрезерный мини-станок.

    В самодельном станке с ЧПУ обязательным является порт LPT, через который электронная система управления и подключается к станку. Очень важно, чтобы такое подключение осуществлялось через установленные шаговые электродвигатели.

    Схема подключения униполярных шаговых электродвигателей для 3-х координатного станка с ЧПУ (нажмите для увеличения)

    Читайте также:  Как подключить поверхностный насос

    Выбирая электронные комплектующие для своего станка, сделанного своими руками, важно обращать внимание на их качество, так как именно от этого будет зависеть точность технологических операций, которые на нем будут выполняться. После установки и подключения всех электронных компонентов системы ЧПУ нужно выполнить загрузку необходимого программного обеспечения и драйверов. Только после этого следуют пробный запуск станка, проверка правильности его работы под управлением загруженных программ, выявление недостатков и их оперативное устранение.

    Все вышеописанные действия и перечисленные комплектующие подходят для изготовления своими руками фрезерного станка не только координатно-расточной группы, но и ряда других типов. На таком оборудовании можно выполнять обработку деталей со сложной конфигурацией, так как рабочий орган станка может перемещаться в трех плоскостях: 3d.

    Ваше желание своими руками собрать такой станок, управляемый системой ЧПУ, должно быть подкреплено наличием определенных навыков и подробных чертежей. Очень желательно также посмотреть ряд тематических обучающих видео, некоторые из которых представлены в данной статье.

    Как собрать самодельный фрезерный станок с ЧПУ + Чертежи и схемы!

    Возможно, меня уволят за это!

    Я давно хотел разместить серию постов по теме самодельных станков с ЧПУ. Но всегда останавливал тот факт, что Станкофф – станкоторговая компания. Дескать, как же так, мы же должны продавать станки, а не учить людей делать их самостоятельно. Но увидев этот проект я решил плюнуть на все условности и поделиться им с вами.

    И так, в рамках этой статьи-инструкции я хочу, что бы вы вместе с автором проекта, 21 летним механиком и дизайнером, изготовили свой собственный настольный фрезерный станок с ЧПУ. Повествование будет вестись от первого лица, но знайте, что к большому своему сожалению, я делюсь не своим опытом, а лишь вольно пересказываю автора сего проекта.

    В этой статье будет достаточно много чертежей, примечания к ним сделаны на английском языке, но я уверен, что настоящий технарь все поймет без лишних слов. Для удобства восприятия, я разобью повествование на «шаги».

    Предисловие от автора

    Уже в 12 лет я мечтал построить машину, которая будет способна создавать различные вещи. Машину, которая даст мне возможность изготовить любой предмет домашнего обихода. Спустя два года я наткнулся на словосочетание ЧПУ или если говорить точнее, то на фразу “Фрезерный станок с ЧПУ”. После того как я узнал, что есть люди способные сделать такой станок самостоятельно для своих нужд, в своем собственном гараже, я понял, что тоже смогу это сделать. Я должен это сделать! В течение трех месяцев я пытался собрать подходящие детали, но не сдвинулся с места. Поэтому моя одержимость постепенно угасла.

    В августе 2013 идея построить фрезерный станок с ЧПУ вновь захватила меня. Я только что окончил бакалавриат университета промышленного дизайна, так что я был вполне уверен в своих возможностях. Теперь я четко понимал разницу между мной сегодняшним и мной пятилетней давности. Я научился работать с металлом, освоил техники работы на ручных металлообрабатывающих станках, но самое главное я научился применять инструменты для разработки. Я надеюсь, что эта инструкция вдохновит вас на создание своего станка с ЧПУ!

    Шаг 1: Дизайн и CAD модель

    Все начинается с продуманного дизайна. Я сделал несколько эскизов, чтобы лучше прочувствовать размеры и форму будущего станка. После этого я создал CAD модель используя SolidWorks. После того, как я смоделировал все детали и узлы станка, я подготовил технические чертежи. Эти чертежи я использовал для изготовления деталей на ручных металлообрабатывающих станках: токарном и фрезерном.

    Признаюсь честно, я люблю хорошие удобные инструменты. Именно поэтому я постарался сделать так, чтобы операции по техническому обслуживанию и регулировке станка осуществлялись как можно проще. Подшипники я поместил в специальные блоки для того, чтобы иметь возможность быстрой замены. Направляющие доступны для обслуживания, поэтому моя машина всегда будет чистой по окончанию работ.

    Файлы для скачивания «Шаг 1»

    Шаг 2: Станина

    Станина обеспечивает станку необходимую жесткость. На нее будет установлен подвижной портал, шаговые двигатели, ось Z и шпиндель, а позднее и рабочая поверхность. Для создания несущей рамы я использовал два алюминиевых профиля Maytec сечением 40х80 мм и две торцевые пластины из алюминия толщиной 10 мм. Все элементы я соединил между собой на алюминиевые уголки. Для усиления конструкции внутри основной рамы я сделал дополнительную квадратную рамку из профилей меньшего сечения.

    Для того, чтобы в дальнейшем избежать попадания пыли на направляющие, я установил защитные уголки из алюминия. Уголок смонтирован с использованием Т-образных гаек, которые установлены в один из пазов профиля.

    На обоих торцевых пластинах установлены блоки подшипников для установки приводного винта.

    ЧЕРТЕЖИ СТАНКОВ ЧПУ 3D Модели станков. Бесплатные чертежи (Страница 1 из 6)

    Чтобы начать тему, нужно войти или зарегистрироваться

    Темы с 1 по 30 из 169

    Темы в этом разделе, подробности: ответов, просмотров, последнее сообщение.

    1 Важно, Закрыто: Внимание! Обязательно к прочтению!

    • ответов
    • 11,349 просмотров

    2 Чертеж станка ЧПУ №23.0

    • 180 ответов
    • 160,543 просмотров

    3 Чертеж станка ЧПУ №10.0

    • 96 ответов
    • 102,671 просмотров

    4 Чертеж станка ЧПУ №1.0

    • 243 ответов
    • 249,397 просмотров

    5 Чертеж станка ЧПУ №81.0

    • 40 ответов
    • 31,965 просмотров

    6 Чертеж станка ЧПУ №24.0

    • 92 ответов
    • 97,126 просмотров

    7 Чертеж станка ЧПУ №61.0

    • 22 ответов
    • 22,090 просмотров

    8 Чертеж станка ЧПУ №2.0

    • 50 ответов
    • 54,476 просмотров

    9 Чертеж станка ЧПУ №54.0

    • 19 ответов
    • 16,006 просмотров

    10 Чертеж станка ЧПУ №3.0

    • 125 ответов
    • 137,005 просмотров

    11 Чертеж станка ЧПУ №56.0

    • 28 ответов
    • 16,921 просмотров

    12 Чертеж станка ЧПУ №4.0

    • 62 ответов
    • 74,901 просмотров

    13 технические вопросы при постройке ЧПУ

    • 13 ответов
    • 609 просмотров

    14 Чертеж станка ЧПУ №46.0

    • 32 ответов
    • 22,593 просмотров

    15 Чертеж станка ЧПУ №47.0

    • 44 ответов
    • 29,314 просмотров

    16 Чертеж станка ЧПУ №86.0

    • 4 ответов
    • 5,183 просмотров

    17 Станок ЧПУ из фанеры

    • 10 ответов
    • 9,024 просмотров

    18 Чертежи чпу станка для балясин

    • 39 ответов
    • 8,913 просмотров

    19 Чертеж станка ЧПУ №33.0

    • 10 ответов
    • 10,578 просмотров

    20 Модернизация китайского станка 3020Т

    • 11 ответов
    • 5,628 просмотров

    21 станок для самостоятельной сборки cnc-1245

    • 11 ответов
    • 4,633 просмотров

    22 Чертеж ЧПУ

    • 3 ответов
    • 2,389 просмотров

    23 Мини ЧПУ 300x180x250

    • 1 ответ
    • 1,685 просмотров

    24 Чертеж станка ЧПУ №59.0

    • 20 ответов
    • 15,431 просмотров

    25 Люди добрые просветите

    • 8 ответов
    • 1,018 просмотров

    26 Чертеж станка ЧПУ №75.0

    • 10 ответов
    • 9,117 просмотров

    27 Чертеж станка с ЧПУ № 121

    • 2 ответов
    • 2,515 просмотров

    28 Чертеж узла станка ЧПУ №71.0

    • 7 ответов
    • 7,820 просмотров

    29 Чертеж станка ЧПУ №87.0

    • 26 ответов
    • 30,636 просмотров

    30 Чертеж станка ЧПУ №45.0

    • 70 ответов
    • 52,431 просмотров

    Темы с 1 по 30 из 169

    Чтобы начать тему, нужно войти или зарегистрироваться

    Форум работает на PunBB , при поддержке Informer Technologies, Inc

    Сгенерировано за 0.024 секунды (90% PHP — 10% БД) 7 запросов к базе данных

    Самодельный фрезерный станок с ЧПУ

    Здравствуйте! В этой статье я расскажу про этапы создания своего станка с ЧПУ. Идеей станка я загорелся года два назад, когда в интернете наткнулся на видео таких станков.

    Первые пробы сделать станок из металла вышли неудачными, и я как то забросил это дело. Но желание построить станок не оставляло меня, и в этом году просмотрев много сайтов и проектов станков я решил сделать его из фанеры. На этот выбор подтолкнул меня станок «АЙТО», автор Авилкин Дмитрий:

    За основу я взял фанеру толщиной 10мм. Купил мебельные направляющие, и прикинув в голове размеры вырезал первые детали: боковые стенки и рабочий стол (ось X) .

    Далее собрал уже вот такой вот «ящик», промежуточных фото к сожалению нет, но думаю из фото и так все понятно:

    Ну можно сказать основа готова. Идем далее: я решил не делать никаких проставок под мотор, так как усилия небольшие и у него есть свой подшипник. Делаю отверстия под шаговый мотор и подшипник напротив для оси X. Подшипники использовал 627Z, моторы подобные тем что стоят в 5 дюймовых дисководах. Отверстия сверлил фрезой по дереву, вроде 22мм. Фото фрез и отверстий + установленный двигатель:

    Аналогичные действия для оси Y. Упор для подшипника — это часть держащая лампочку в стоп-сигнале мотоцикла:

    Установка направляющих и шпильки для оси Y:

    Далее самое сложное — изготовление оси Z. Так как мебельные направляющие слишком большие, пришлось делать вручную. Тоже прикинув все в голове, приступил к изготовлению. Начал с «бочонков» которые бы ездили по направляющим. В бочонке есть 2 отверстия: одно с резьбой для закрепления, другое сквозное через которое будет проходить направляющая. В роли направляющих использовал тягу от какого-то грузового автомобиля (прочная штука, резьбу с трудом нарезал).

    Изготовил 4 штуки. Кстати бочонки сделаны из старого болта на 10 или 12 (точно не помню). Далее все это закрепил на платформу которая будет ездить, сделал направляющие:

    Теперь делаю подобный бочонок, но только в обоих отверстиях резьба. Т.е. так выглядит у меня винтовая гайка. Ну и потихоньку продолжаю делать ось Z:

    На этом этапе фото оси Z заканчиваются, переходим к оси Y. Поскольку мебельные направляющие неидеальны, пришлось с обратной стороны сделать упор. Ну и тут же сделал гайку и поставил все это на станок:

    Гайку для оси X изготовил из какого-то прочного ролика:

    Как видно из фото я использовал строительные шпильки диаметром 6 мм. Но мне кажется нужно использовать хотя бы 8… Двигателя со шпильками я соединил кусочками твердой шлангочки:

    Перейдем к электронике. Начну с драйвера шаговых двигателй, описывать тут его не буду, просто выложу пару фото. Описание можете почитать в статье: Драйвер шагового двигателя для станка с ЧПУ

    Еще с самого начала я задумал для станка использовать отдельный компьютер, а точнее материнскую плату которая была куплена в интернете за 200грн (

    25$). Так же еще перед тем как начать строить станок я задумал всю электронику поместить внутрь станка. Для этого и был сделан такой «ящик». Блок питания использовался естественно компьютерный который был изъят из корпуса и которому были укорочены провода. Купил жесткий диск на 3Гб, больше и не требуется, лишь бы винда влезла (которая у меня урезанная и весит

    300мБ). Все это дело было размещено на дне станка:

    Материнка без видеокарты, она тут и не нужна. Станок управляется по сети через Radmin. Она также настроена на авто включение после того как появится питание. IDE шлейф был укорочен.

    В самом корпусе станка была сделана прорезь под разъемы материнки:

    Так же на боковую стенку я вывел разъемы питания (3.3, 5, 12в) для питания различных инструментов. И еще тумблер который принудительно отключает питание шаговых двигателей, так как при простое они очень сильно греются:

    Фото уже готового и рабочего станка. На заднюю стенку выведен разъем питания, шлейф для двигателя по оси Z взят от DVD плеера. Двигателя осей Z,Y соединены в один кабель и соединения закрыты коробочкой:

    Ну и немного разных фото.

    Двигателя которые применял для осей Y,Z:

    Фото подшипников по осям X,Y:

    Пара дополнительных фото оси Z:

    Ну и на самый конец процесс роботы и первые результаты:

    Выжигать пробовал точками и линиями. Поскольку фанера неровная, есть разница в оттенке.

    Так же советую к прочтению новую статью с видеороликом: Проба гравера на самодельном станке с ЧПУ

    На данный момент все! Надеюсь Вам было интересно!

    Добавление: 31.03.2013

    Уже не первый раз у меня спрашивают чертежи и размеры станка. Чертежей нет, так как делал все из головы. Вот только могу дать размеры боковины, из них должно быть все понятно. Ширина станка равна длине мебельных направляющих.

    Оцените статью
    Добавить комментарий