Как сделать изогнутые элементы из дерева своими руками

Как делать гнутые деревянные детали

Зачем сгибать древесину

Сгибание древесины – один из самых старых методов, издревле используемых для изготовления каноэ, смычков, саней, бочек и так далее. Как делать гнутые деревянные детали?

В то время, когда для строительства передвижных сооружений, таких как колеса для тележек, карет, была в основном древесина, сгибание материала было определяющим процессом.

Можно сказать, что сгибание древесины весьма простой процесс, при наличии необходимых знаний и навыков

Такие деревянные изделия, как деревянные игрушки, ложки, рамы для картин и т.д., также могут быть сделаны с помощью различных способов сгибания древесины.

Сгибание древесины может быть разным, в зависимости от того, какая преследуется цель- нужна ли форма лодки, арки, бочки…

Выпиливание изогнутой деревянной детали

  • Деревянную изогнутую деталь можно сделать либо выпиливанием фигуры, либо ее сгибанием. Вырезая деревянную деталь, нет необходимости использовать дополнительные типы обработки, специальных приспособлений и знаний, как в случае со сгибанием.
  • К тому же выпиливание изогнутой детали экономит время, выпилить пространственную форму быстрее. Но на этом положительные стороны выпиливания, в сравнении с изгибанием, заканчиваются.
  • Если выпиливать изогнутое изделие, то образуется масса безвозвратно потерянного материала, который становится отходом. Кроме того, поперечные срезы обычного обрезного пиломатериала, попадают в зону радиусов вырезаемой детали. Это значительно ухудшает внешний вид и усложняют шлифование и другие доводки дерева.
  • Изготовленная деталь может разломиться на скругленных участках волокна, которые идут поперек сечения.

Сгибание древесины

Тут противоположный эффект. Торцевые срезы волокон не будут выходить на кромки обрезного пиломатериала. Древесина, после ее обработки и самого изгибания становится только прочнее. Доводить гнутую заготовку можно применяя все стандартные методы.

Есть три основных способа подготовки древесины для последующего сгибания:

  • Провариванием
  • Пропариванием
  • Химической обработкой

Почему под разными воздействиями древесина становится пластичнее

Ни для кого не секрет, что древесина является упругим, жестким, стойким к сжатию материалом. Это обусловлено наличием в древесине, природного полимера- лигнина (похожего на клей), который и придает дереву прочность и постоянную форму. Лигнин соединяет целлюлозные волокна. Лигнин расположен в стенках клеток и межклеточном пространстве древесины.

В различных породах дерева, содержание лигнина варьируется в диапазоне от 20 до 40 процентов.

Под воздействием температуры, воды, химии, «природный клей» размягчается. А после придания деревянной заготовке необходимой формы, лигнин остывает, и возвращает древесине былую упругость и прочность, не изменяя формы, которую придал ей мастер.

Оптимальная температура древесины для изгибания

Для того, чтобы лигнин пришел в нужное состояние и древесина стала более пластичной, необходимо нагревание пиломатериала из цельной древесины до 95-105 градусов по Цельсию. Древесина должна прогреться полностью до необходимой температуры, не только поверхностный слой.

Исходя из этого, следует вывод, что чем толще деталь – тем дольше ее нужно нагревать. Одинаковые по размерам детали любой породы дерева, нагреваются по времени одинаково.

Обратите внимание, что перегрева заготовки допускать не следует. Поскольку «природный клей», как только застынет, станет хрупким и испортит ваше изделие

Важно! свежая древесина (естественной влажности) гнется лучше, чем сухая

Методы обработки для изгибания древесины

Проваривание древесины в воде

Способ проваривая древесины в в воде подойдет в случае, если нужно обработать часть заготовки (луки для стрельбы и т.д). В остальных случаях, проваривание используется редко, поскольку деревянный элемент увлажняется чрезмерно сильно и неравномерно. Перенасыщенные водой клетки и волокна древесины, при сгибании могут рваться. В лучшем случае образуется ворс. Для высыхания и стабилизации формы требуется большое количество времени.

Пропаривание древесины

Для того, чтобы пропарить древесину, нужно изготовить короб из полимерных или металлических труб, цилиндрической формы. Используют, также самодельные деревянные короба прямоугольной формы. Для того, чтобы прогреть древесину паром применяют различные паровые источники, в виде чайников и других приспособлений. Необходимая температура должна быть в диапазоне 95-105 градусов по Цельсию плюс небольшое давление (его обеспечит короб). При помощи пара, древесина прогревается значительно более равномерно, нежели варкой. Причем влажность дерева остается оптимальной на выходе.

Короб для пропаривания древесины

В коробе должно быть отверстие, предназначенное для выхода давления пара. Для того, чтобы конструкция не взорвалась

Отверстие для выхода пара должно располагаться в дне коробки. Кроме того, в коробке должна быть предусмотрена съемная крышка, через которую можно будет вытащить гнутое дерево, после того как оно приобретет нужную форму.

После пропаривания, фиксируют необходимую форму древесины и сушат до достижения влажности в 15%. Далее выдерживают зафиксированную форму 5-7 дней и проводят финишную обработку

Химическая обработка

Химическая обработка древесины для улучшения ее пластичности проводится методом выдерживания в растворах. Существуют готовые химические средства в магазинах. Толстые заготовки следует вынимать из растворов после нескольких часов. И оставлять на некоторое время для более равномерного распределения раствора внутри самой заготовки. Поскольку внешние слои заготовки насыщаются и частично утрачивают способность впитывать.

Некоторые рецепты приготовления растворов для химической обработки древесины, для добавления пластичности
  • 1.Вода, столярный клей, глицерин, спирт в соотношении 3:2:1:1
  • 2.Вода, глицерин, спирт, в соотношении 4:2:1
  • 3.Раствор аммиака 10%, глицерин, спирт, соотношение 3:1:1
  • 4.Заготовка отмачивается в 25% водном растворе аммиака. Чем дольше древесина находится в аммиачном растворе, тем пластичнее она становится

Не забываем, что температура ускоряет химические реакции.

Работая с химическими составляющими, помните о технике безопасности. Защищаем себя фартуком, перчатками, очками и маской, во избежание попадания ядовитых паров в легкие, глаза и на кожу.

Удержание необходимой формы древесины. Фото варианты

Сгибание древесины. Несколько важных советов

  • Изогнутую древесину нужной формы фиксируют в таком положении на время, пока структура древесины не стабилизируется (5-7 дней в среднем, после высыхания до 15%).
  • Важно, что разные породы древесины и гнутся по-разному. Твердые породы древесины хорошо воспринимают сгибание (дуб, бук, вяз и т.д.).
  • Хвойные породы в сгибании практически не используют.
  • Чем тоньше деревянная заготовка, тем легче ее гнуть.
  • Самым лучшим вариантом заготовки для сгибания будет материал, расколотый вдоль волокон.
  • Выбирайте древесину для сгибания тщательно. Она должна быть без дефектов (сучков, смоляных карманов, трещин и так далее)

Независимо от того, каким методом подготавливать древесину к сгибанию, после того как дерево будет вынуто из формы, изгиб слегка расслабится.

Поэтому радиус изгиба должен быть немного меньше нужного, чтобы впоследствии компенсировать этот эффект

Изготовление стропильной системы для полукруглой и стрельчатой крыши

Наиболее распространённые формы крыш у коттеджей – «вальма» и «двухскатка». Это объясняется тем, что такая форма крыши хорошо известна многим строителям, а все этапы изготовления подробно расписаны в любом методическом издании.

Однако, многие частные застройщики хотели бы отойти от «штампов». Растёт интерес к куполообразным, полукруглым и стрельчатым формам крыш. Помимо привлекательного внешнего вида, такая крыша обладает рядом существенных достоинств:

  • Высокая прочность и несущая способность;
  • Высокая устойчивость к сильному ветру;
  • На поверхности такой крыши не скапливается снег и не застаивается дождевая вода;
  • Больший объём внутреннего полезного пространства и высота потолков в жилой мансарде;
  • Элементы арочной стропильной системы (особенно если они выполнены в виде ферм) могут стать эффектным декоративным элементом внутреннего убранства мансарды.

Задумываясь о том, как сделать полукруглую крышу из дерева, и понимая множество преимуществ «гнутой» крыши, многих застройщиков отпугивает высокая цена дугообразной стропильной системы, сложность её расчёта и изготовления: в промышленных условиях ламели (из которых делается клееный брус), распаренные до 100°C, при повышенной влажности (что придаёт дереву эластичность) гнутся по специальному шаблону, затем склеиваются и высушиваются в сушильных камерах.

В условиях частного строительства подобный технологический этап сложно и экономически нецелесообразно повторять. А при использовании деталей промышленного изготовления – в виде гнутого клееного бруса, стальных и деревянных изогнутых ферм и т.д. – стоимость такой стропильной системы многократно возрастает. Поэтому пользователи FORUMHOUSE предлагают свои, более «бюджетные» способы, по которым изготовляются арочные стропила и стропила полукруглой крыши.

Я задумал построить каркасный флигель с полукруглой стрельчатой кровлей. Для этого мне пришлось стать в одном лице: архитектором, конструктором, заказчиком, сметчиком, «спонсором» строительства, прорабом, специалистом технадзора и строителем. Но результат того стоил. Мне удалось реализовать все свои задумки. И за несколько сотен тысяч рублей (260 тыс. из которых ушли чисто на «каркас») построить домик со «стрельчатой крышей», 3-мя спальнями, кухней-гостиной, прихожей, раздельным санузлом и небольшим холлом на втором этаже.

Что в итоге получилось у форумчанина, видно на данном фото.

Особый интерес представляют этапы изготовления «гнутой» стропильной системы.

В классическом понимании эта «стропилка» не имеет привычных всем стропильных ног.

Также в ней отсутствуют клееные элементы. Если посмотреть на фотографии, то можно сказать, что в стропильной системе использованы элементы, заимствованные из судостроения.

Суть технологии использованной Nikofar состоит в следующем:

  • Основную нагрузку несёт «фронтонная ферма». В этой ферме наружная радиусная кромка выполнена из «шпангоутов». «Шпангоуты» делаются из коротких ламелей, собранных в два слоя и скреплённых между собой шурупами.

  • Между фронтонными фермами уложены горизонтальные «стрингеры», идущие от верхнего уреза вертикальной стены до конька крыши.

  • В промежутках между стрингерами установлены распорки из ламелей. Эти ламели имеют наружное радиусное закругление, совпадающее с радиусом кровли.

Это решение позволило упростить и значительно снизить трудоёмкость изготовления радиусной кровли по сравнению с традиционным подходом, когда используются криволинейные стропила.

Ламели выпиливались бензопилой. Для упрощения и ускорения разметки ламелей был изготовлен специальный шаблон – полукруг из двух реек и фанеры толщиной в 12 мм.

Если набить руку, то на изготовление одной «радиусной» ламели, включая разметку и выбор нужной доски, у рабочих уходило примерно 3 минуты.

После завершения возведения стропильной системы по каркасу кровли была набита обрешётка. На обрешётку (в целях экономии), вместо фанеры или ОСП, пошла второсортная обрезная доска – 10х2.5 см. Шаг между досками – 5 см. Затем было смонтировано кровельное покрытие из ондулина.

Предложенный способ делать «гнутую» стропилку и сам процесс возведения недорогого каркасного дома под ПМЖ нашёл широкий отклик на форуме. Также форумчане высказали свои «за» и «против» экономической целесообразности возведения такой стрельчатой кровли. Говорили и о перерасходе древесины. Посмотрим, насколько это верно:

Благодаря арочному сечению стрельчатой крыши, при сопоставимых расходах на пиломатериал, внутренний полезный объём такой жилой мансарды под аркой больше, чем у мансарды традиционной конструкции, а также мансарды с увеличенными свесами.

Арочная кровля, благодаря своей форме, выдерживает очень большие нагрузки, о чём хорошо знали строители древности.

Также большой интерес представляет проект дома с полукруглой крышей от участника нашего форума crazy-tortilla.

Я хочу построить дом с полукруглой крышей. По проекту предстоит перекрыть безопорный пролёт 11х8 метров. Думаю использовать для этого деревянные двутавровые балки. Затем сверху сделать настил из ОСП и уложить мягкую кровлю. Чердака не будет. Помогите разобраться, как сделать полукруглую крышу из дерева.

После мозгового штурма на форуме и споров о типе конструкции стропильной системы такой крыши было принято решение: вместо горизонтальных двутавровых балок использовать гнутую клееную ферму из дерева. После этого форумчанин заказал у проектировщика проект ферм. На фото ниже представлены готовые чертежи этих ферм.

Собирать гнутые фермы (в целях экономии) crazy-tortilla решил своими силами. Конструктивно ферма собирается из трёх слоёв древесины, для чего используются доски 150х30 мм.

Посчитав весь объём крепёжных стальных планок и саморезов, форумчанин понял, что закупать их на ближайшем строительном рынке или в магазине влетит в копеечку. Поэтому весь крепёж купил в интернет-магазине, что позволило сэкономить до 40% от их магазинной стоимости.

Для сборки ферм был сделан специальный стапель. Начать сборку решили с изготовления фермы для меньшего пролёта. На то, чтобы изготовить все фермы, у форумчанина ушло 2 месяца кропотливой работы.

Часть ферм монтировалась вручную, а часть, из-за большого веса, поднимались краном.

Также интересно ознакомится с бюджетом по изготовлению данной стропильной системы.

Всего было изготовлено 11 маленьких и 12 больших ферм. На это ушло 120 тыс. руб. Материала было куплено на 100 тыс. руб. Приблизительно эта кровля с черновым покрытием и без утепления обошлась мне в 250 тыс. руб.

Как согнуть древесину

Как изогнуть древесину

Если вы решили отделать помещение деревом или заняться созданием красивой мебели в классическом стиле – то вам необходимо будет изготавливать криволинейные детали. К счастью, древесина является уникальной субстанцией, ведь она позволяет опытному мастеру немного поиграться с формой. Это не так сложно, как кажется, но и не так легко, как хотелось бы.

Ранее на сайте уже была публикация по изгибанию фанеры. В этой статье мы разберёмся в принципах гнутья массивной доски и бруса, узнаем, как это делают на производстве. А также приведём полезные советы от профессионалов, которые будут полезны домашнему умельцу.

Читайте также:  Как обложить камин кирпичом?

Почему гнутьё лучше выпиливания

Криволинейную деревянную деталь можно получить двумя методами: изогнув ровную заготовку, либо вырезав необходимую пространственную форму. Так называемый способ «выпиливания» привлекает пользователей своей простотой. Для такого изготовления деталей и конструкций не нужно использовать сложные приспособления, не приходится тратить много времени и сил. Однако, чтобы выпилить криволинейное деревянное изделие, приходится применять заведомо слишком крупную заготовку, причём очень много ценного материала будет безвозвратно теряться в качестве отходов.

Но главной проблемой являются рабочие характеристики полученных деталей. При раскрое криволинейной детали из обычного обрезного пиломатериала, волокна древесины не меняют своего направления.
Как результат, в зону радиусов попадают поперечные срезы, которые не только ухудшают внешний вид, но и заметно усложняют последующую доводку изделия, например, его фрезерование или чистовое шлифование. Кроме того, на самых уязвимых для механического воздействия скруглённых участках волокна идут поперёк сечения, что делает деталь склонной к разлому в этом месте.

Тогда как при гнутье обычно наблюдается противоположная картина, когда древесина становится только прочнее. На кромки изогнутого бруса или доски не выходят «торцевые» срезы волокон, поэтому впоследствии можно без ограничений обрабатывать такие заготовки, с использованием всех стандартных операций.

Что происходит в древесине при изгибании

Технология гнутья основана на способности древесины, сохраняя целостность, в некоторых пределах менять свою форму по мере приложения силы, а затем сохранять её после снятия механического воздействия. Однако все мы знаем, что без подготовительных мероприятий пиломатериал является упругим – то есть он возвращается в исходное состояние. А если приложенные силы слишком велики, то брус или доска попросту ломается.

Слои деревянной заготовки при изгибании работают неодинаково. Снаружи радиуса материал растягивается, внутри – сжимается, а в середине массива волокна практически не испытывают существенных нагрузок и мало сопротивляются действующим на заготовку силам (этот внутренний слой называют «нейтральным»). При критичной деформации волокна на внешнем радиусе разрываются, а на внутреннем радиусе обычно образуются «складки», которые являются довольно распространённым дефектом при изгибании мягкой древесины. Сжиматься волокна пластичных лиственных или хвойных пород могут на 20 и более процентов, тогда как предел растягивания составляет около одного-полутора процентов.

То есть для определения возможности для изгибания (без разрушения) более важным показателем будет предел относительного удлинения растянутого слоя. Он напрямую зависит от толщины детали и определяет радиус, который нужно получить. Чем толще заготовка и чем меньше радиус – тем больше будет относительное удлинение вдоль волокон. Имея данные о физических свойствах популярных пород древесины, можно для каждой из них сформулировать максимально возможное соотношение толщины и радиуса деталей. В цифрах это будет выглядеть так:

ПородаВозможный (внутренний) радиус изгиба по отношению к толщине детали после пропаривания и применения шины.
Сосна1:11
Ель1:10
Берёза1:5,7
Дуб1:4
Бук1:2,5
Тип подготовки пиломатериалаВозможный (внутренний) радиус изгиба по отношению к толщине детали.
Только нагрев1:80 – 1:100
Только увлажнение1:50 – 1:60
Нагрев и увлажнение1:20 – 1:30

Эти данные говорят о том, что хвойный пиломатериал, по сравнению, с плотными лиственными породами, хуже приспособлен к свободному изгибанию. Для работы с пиломатериалами на агрессивных радиусах нужно обязательно использовать комбинированные методы предварительной подготовки деталей и механической защиты.

Шина как действенный способ избежать разрушения древесины при изгибании

Так как основной проблемой является разрыв волокон со стороны наружного радиуса, именно эту поверхность заготовки нужно как-то стабилизировать. Одним из самых распространённых методов является использование накладной шины. Шина представляет собой стальную полосу толщиной от полмиллиметра до двух миллиметров, которая охватывает брус или доску по наружному радиусу и изгибается на шаблоне вместе с древесиной. Упругая полоса поглощает часть энергии при растягивании и одновременно с этим перераспределяет разрушающую нагрузку по длине заготовки. Благодаря такому подходу в купе с увлажнением и нагревом, допустимый радиус изгиба уменьшается в разы.

Параллельно с использованием стальной шины в гибочных приспособлениях и станках добиваются механического уплотнения древесины. Делается это при помощи прессующего ролика, который давит на заготовку по наружному радиусу изгиба. Кроме того, форма-шаблон в таком приспособлении часто наделена 3-миллиметровыми зубьями (с шагом около 0,5 см), ориентированными навстречу ходу заготовки.

Задача зубчатой поверхности шаблона – не дать заготовке проскользнуть, предотвратить взаимный сдвиг волокон в деревянном массиве, а также создать мелкую вдавленную гофру в вогнутом радиусе детали (волокна тут запрессовываются вовнутрь массива, следовательно, решаются проблемы со складками).

Прессование с шиной позволяет с минимальным процентом брака изгибать бруски и доски из хвойной и мягкой лиственной древесины. Обратите внимание, что детали из относительно твёрдых пород при гнутье с прессованием становятся примерно на десять-двенадцать процентов тоньше, а сосновые и еловые заготовки – на 20-30% тоньше. Но к положительным моментам этого метода нужно отнести значительное увеличение прочностных характеристик готового изделия, а также существенное снижение требований к наличию пороков и дефектов в заготовках из древесины.

Как улучшают пластичность древесины

В нормальном состоянии пиломатериалы обладают упругостью, существенной пространственной жёсткостью и стойкостью к сжатию. Эти ценные свойства древесина получает от лигнина – природного «сетчатого» полимера, который придаёт растениям стабильную форму и прочность. Располагается лигнин в межклеточном пространстве и в клеточных стенках, соединяя целлюлозные волокна. В древесине хвойных пород его содержится порядка 23-38 процентов, в лиственных породах – до 25 процентов.

По сути, лигнин является своего рода клеем. Мы можем его размягчить и превратить в «коллоидный раствор», если нагреть пиломатериал путём пропаривания, проваривания, обработки током высокой частоты (для мелких деталей применима также бытовая микроволновка). После расплавления лигнина заготовку изгибают и фиксируют – остывая, расплавленный лигнин отвердевает и не даёт древесине вернуться в исходную форму.

Практика показывает, что оптимальной температурой для гнутья цельной древесины (брусок, рейка, доска) будет 100 градусов Цельсия. Эту температуру нужно получить не на поверхности, а внутри заготовки. Поэтому во многом от того, насколько массивной является деталь, будет зависеть время температурного воздействия. Чем толще деталь – тем дольше её придётся нагревать. К примеру, если использовать пропаривание для подготовки к изгибанию рейки толщиной 25 мм (с влажностью около 28-32%), то в среднем на это уходит около 60 минут. Примечательно, что время выдержки под паром аналогичных по габаритам деталей для любых пород примерно одинаковое.

Кстати, считается, что перегревать деталь тоже нельзя, так как лигнин после отвердевания может потерять упругость и стать слишком хрупким.

Метод проваривания используется не часто, так как заготовка сильно и неравномерно увлажняется, а такие водонасыщенные волокна и клетки при гнутье могут рваться, как минимум, с образованием ворса. Детали после варки приходится потом слишком долго сушить. Но этот способ хорошо показывает себя, если нужно обработать для гнутья только часть заготовки.

Пропаривание позволяет прогревать заготовку равномерно, причём влажность её на выходе стремится приблизиться к оптимальной. Наиболее подходящая влажность для достижения максимальной пластичности пиломатериалов считается диапазон в 26-35 процентов (момент насыщения волокон древесины).

Чтобы пропарить древесину для гнутья в домашних условиях, используют самодельные цилиндрические камеры из металлических/полимерных труб или прямоугольные короба из дерева. В качестве источника пара выступают нагревающиеся баки, электрические чайники и прочие подобные приспособления, которые могут обеспечить температуру порядка 105 градусов и небольшое давление. Далее всегда следует этап просушивания детали (+ выдержки зафиксированной формы) примерно до пятнадцати процентов и её финишной обработки.

Технология изготовления изгиба древесины с пропариванием

Трудно изготавливать криволинейные мебельные конструкции рам, а изгибы большой крутизны, вырезанные из прямолинейных секций древесины, потребуют сложных технологических приемов, чтобы избежать слабости короткого волокна и больших, экономически невыгодных отходов. Однако с помощью приемов сухого или влажного сгибания можно вполне экономично получать сложные криволинейные формы, а поскольку при этом волокна будут идти вдоль изгиба, а не поперек него, законченное изделие будет более прочным. Сухое гнутье предусматривает предварительное разделение древесины на тонкие секции, но более толстые детали можно изгибать с помощью вымачивания или обработки паром.

Гнутые стулья для кафе и кресла-качалки Майкла Тонети классический пример гнутой мебели, изготовленной с помощью пропаривания, а в тридцатых годах XX века мебель из клееных слоистых материалов стала элементом высокой моды, после изобретения промышленных способов производства различных сортов фанеры. Как гнуть с помощью пара, так и использование послойного изгиба может быть осуществлено в домашней мастерской, и оба способа продолжают применяться в промышленности для производства мебели под старину, а также искусными мастерами-дизайнерами.

Пропаренная древесина может гнуться со сравнительно большой крутизной изгиба. Пар размягчает древесные волокна в достаточной мере для того, чтобы согнуть их и прижить к шаблону требуемой формы. Может потребоваться значительное усилие для сгибания, но это вполне достижимо и в домашней мастерской при использовании базового оборудования. Потребуется изготовить шаблон, прижимной хомут и паровую камеру. Сгибание древесины нельзя отнести к точным процедурам. Существует множество вариантов, и зачастую метод проб и ошибок является единственно возможным способам получения требуемого результата.

Изгибание древесины

Тонкие деревянные заготовки не требуют предварительной подготовки. Минимальный радиус, на который можно ее согнуть, будет зависеть от толщины и естественных свойств породы дерева. Тонкая древесина при отсутствии ограничителей деформации (и виде, например, шаблона) при свободном сгибании примет форму кольца, если свести вместе концы заготовки. Для получения большей крутизны изгиба древесину требуется пропарить и «выдержать» зафиксированной на шаблоне, чтобы она, приняв нужную форму, стабилизировалась в этом положении благодаря внутренней остаточной деформации. Когда сгибается толстая древесина, необходимо ограничить растяжение внешних слоев, чтобы предотвратить их отщепление или разрушение. Описанный здесь метод предназначен для гнутья сравнительно толстых деревянных заготовок.

Подготовка древесины

Для сгибания выбирайте прямослойную древесину без сучков и трещин. Любой дефект или недостаток потенциально является слабым местом, поэтому возможны определенные неудачи. Существуют десятки сортов древесины, которые успешно гнутся с помощью пара, и многие из них это твердые породы. В таблице ниже можно найти короткий перечень пригодных видов материала для гнутья. Можно гнуть и хорошо просушенную древесину, но свежесрезанная древесина поддается такой обработке легче. Древесина атмосферной выдержки гнется лучше, чем древесина камерной или печной сушки. Если древесина слишком сухая и плохо поддается обработке, можно вымочить ее в течение нескольких часов перед пропариванием.

В зависимости от вида заготовки можно заранее обрезать ее по размеру или сделать это пилой, стругом или скобелем после изгибания. Последний метод часто используется при производстве гнутой мебели тина виндзорских стульев и кресел. Древесина с ровной и гладкой отделкой поверхности менее подвержена расслаиванию и сделает окончательную отделку всего изделия легче. Сырая древесина дает усадку больше, чем выдержанная, а при обработке на токарном станке до изгиба имеет тенденцию принимать при высыхании овальную форму в сечении. Вне зависимости от формы и размеров делайте длину заготовки больше длины готового изделия приблизительно на 100 мм. Тогда в случае расслаивания или раскалывания концов после изгибания можно будет обрезать поврежденные участки.

Для расчета длины сделайте чертеж формы изгиба в масштабе 1:1. Измерьте внешнюю сторону изогнутой детали, чтобы получить правильное значение ее длины. Эго позволит излишне не растягивать внешние волокна, что могло бы привести к растрескиванию под воздействием внутренних напряжений. Размягченные внутренние волокна смогут сжаться в достаточной степени, чтобы принять форму меньшего внутреннего изгиба.

Изготовление прижимного хомута

Ключевым моментом в изготовлении крутого изгиба является использование гибкого прижимного хомута. Сделайте хомут из мягкой стали толщиной 2 мм и шириной по меньшей мере не уже изгибаемой заготовки. Это подойдет практически для любых работ, которыми вам, возможно, придется заняться. Чтобы избежать возможного загрязнения поверхности детали в результате реакций взаимодействия химических элементов древесины, металла и окружающей среды, хомут сделайте из нержавеющей стали или стали с гальванопокрытием либо используйте полиэтиленовую прокладку.

Установите на хомуте концевые ограничители или упоры, чтобы фиксировать торцы заготовки, не давая тем самым растягиваться и расслаиваться волокнам на внешней стороне изогнутой детали. Эти ограничители должны быть достаточно прочными, чтобы выдерживать значительное давление на них, и иметь достаточные размеры, чтобы торец заготовки мог упираться в ограничитель всей своей поверхностью. Можно изготовить их из толстого металлического уголка или из твердой древесины, что обычно проще сделать.

Чтобы оснастить хомут надежными концевыми упорами, установите на концах металлической ленты деревянные бруски длиной примерно 225 мм. По осевым линиям каждого блока просверлите два отверстия диаметром 9 мм на расстоянии около 150 мм друг от друга. Разметьте и просверлите полосу хомута под болты крепежа концевых упоров. Расстояние между упорами должно быть равным длине заготовки, включая припуск. Чтобы хомут обладал удобным для работы действием рычага, прикрепите к концам полосы достаточно мощные деревянные бруски на тыльной ее стороне с помощью длинных болтов крепления упоров.

Изготовление шаблона

Пропаренная древесина гнется по шаблону, который определяет форму изгиба и дает опору для волокон внутренней части изогнутой заготовки. Шаблон должен обладать большой прочностью, и иметь ширину, равную по крайней мере ширине сгибаемой детали. Он должен обеспечивать определенные возможности фиксации на нем заготовки с помощью струбцин или других зажимов.

Можно изготовить шаблон из толстой древесины, установив форму из нее на основание из искусственных древесных материалов, или использовать склеенные между собой листы фанеры. Поскольку гнутая древесина стремится выпрямиться после освобождения зажима, необходимо скорректировать форму шаблона с учетом распрямления детали. Для этого придется воспользоваться самым надежным, хотя и не всегда приятным способом – методом проб и ошибок, чтобы определить параметры такой коррекции.

Виды древесины для сгибания с пропариванием

  • Ясень
    Fraxinus excelsior
    Fraxinus amcricana
  • Бук
    Fagus grandifolia
    Fagus sylvatica
  • Береза
    Betula pendula
    Benda alleghaniensis
  • Вяз
    Ulmus americana
    Ulmus procera
    Ulmus liollandica
    Ulmus thomasii
  • Гикори Cartja spp.
  • Дуб
    Quercus rubra
    Quercus petraea
  • Орех
    Juglans nigra
    Juglans regia
  • Тис
    Taxus baccara

Изготовление паровой камеры

Паровую камеру делайте из фанеры для наружного применения либо используйте пластиковые или металлические трубы-короба. Фанера позволяет изготовить с помощью клея и шурупов простую конструкцию в точности в соответствии с вашими конкретными требованиями. Этот тип камеры идеален, если планируется пропарка целых партий древесины. Камера из пластиковой или металлической трубы ограничивает диапазон размеров, но вполне пригодна для небольших заготовок.

Отрежьте отрезок трубы необходимой длины в соответствии с размерами заготовки. Длина 1 м – удобный размер, который позволяет обрабатывать заготовки целиком или даже детали повышенной длины, если необходимо согнуть только ее концевую часть. Сделайте съемные вставные концевые заслонки из фанеры для наружного использования. Просверлите в одной из них отверстие под пароповодящую трубку и рубанком сострогайте нижнюю часть кромки другой заслонки, чтобы создать возможность вентиляции и дренажное отверстие. Изготовьте специальные «открытые» заслонки с отверстием для длинных заготовок. Установите внутри трупы деревянные опоры для того, чтобы заготовка не касалась дна камеры. Сделайте теплоизоляцию камеры с помощью пенопласта или деревянных брусков, закрепив их на камере проволокой. Установите камеру на подставках с небольшим наклоном, чтобы конденсат мог вытекать. Обеспечьте резервуар-приемник для вытекающей воды.

Пар можно получить с помощью небольшого электрического испарителя или парогенератора заводского изготовления или сделать собственный испаритель из металлического бака на 20-25 л со съемной крышкой или пробкой. Одни конец короткого резинового шланга подсоедините к патрубку или вентилю (клапану), впаянному в бак, а другой вставьте в отверстие в заслонке камеры. Для нагрева воды можно использовать какой-либо нагревательный прибор, например электрическую или газовую плитку. Заполните бак наполовину водой и нагрейте ее до 100 °С. чтобы обеспечить постоянный приток пара. Ориентировочно древесину следует пропаривать 1 час на каждые 25 мм толщины. Более длительное пропаривание не обязательно улучшит пластичность древесины, но может разрушить ее внутреннюю структуру.

Сгибание древесины

У вас будет только несколько минут для того, чтобы успеть зафиксировать заготовку в шаблоне перед тем, как она начнет остывать и стабилизироваться. Заранее подготовьте рабочее место. Имейте в наличии достаточное количество струбцин и в случае обработки очень толстой древесины договоритесь с товарищем о помощи.

Перекройте подачу пара и отключите парогенератор. Извлеките заготовку из камеры и поместите ее в заранее подогнанный по размеру и подогретый хомут. Установите все это вместе на шаблон. Зафиксируйте центр, поместив между струбциной и хомутом деревянный обрезок. С натягом «накрутите» заготовку на шаблон и надежно зажмите на месте несколькими струбцинами. Дайте детали стабилизироваться по крайней мере в течение 15 мин, перед тем как перенести ее на одинаковую по форме сушильную оправку или шаблон. Можно оставить заготовку и на первом шаблоне. В любом случае выдерживание материала должно занимать от 1 до 7 суток.

При сгибании с пропариванием соблюдайте следующие правила:

  • Не затягивайте слишком сильно крышку или пробку парогенератора.
  • Обеспечьте вентиляцию паровой камеры.
  • Не допускайте работы парогенератора без воды.
  • Не стойте и не наклоняйтесь над парогенератором и паровой камерой, когда открываете их.
  • При обращении с нагретой заготовкой и оборудованием для пропаривания надевайте толстые перчатки или рукавицы.
  • Источник пара должен быть удален на значительное расстояние от легковозгорающихся предметов к материалов.

Как сделать изогнутые элементы из дерева своими руками

Подпишитесь на нашу рассылку!

Как изготовить из фанеры гнутую деталь.

  • размер шрифта уменьшить размер шрифта увеличить размер шрифта
  • Печать
  • Эл. почта
  • Станьте первым комментатором!
  • 1
  • 2
  • 3
  • 4
  • 5

Если Вы занимаетесь изготовлением мебели из фанеры, или только планируете, рано или поздно встает вопрос о том, как из плоской фанеры сделать «гнутый» элемент Вашего изделия. Об этом будет эта статья. Я расскажу и покажу, точнее – попытаюсь систематизировать способы и секреты изготовления радиусных гнутых объемных деталей из плоской фанеры.

Начнем с простого.

Первый способ изготовления гнутой фанерной детали – просто вырезать из листа «гнутую» деталь. Или несколько. И расположить их в нужно порядке. Как, например, тут:

Как видим, все детали кресла являются плоскими, но кресло в целом не имеет ни одной плоскости. Подробнее о этом проекте можно почитать тут

Тут детский фанерный стул имеет плавные формы, но все так же состоит из абсолютно плоских деталей.

Дальнейшее развитие этого же способа – состыковать вырезанные определенным образом плоские детали для получения криволинейных объемных форм. Таким образом сконструирован вот этот фанерный стул:

Но не нужно относить к такому способу изготовления криволинейных фанерных поверхностей как к очень простому и примитивному. Дальнейшее развитие способа – склейка фанерных деталей в один сплошной массив и вырезание из него необходимой формы.

Из вот такой склейки плоских фанерных деталей

В результате выходит вот такое фанерное кресло качалка

По этой ссылке есть подробные чертежи и описание изготовления такого фанерного кресла.

Вот такой, казалось бы, простой способ.

Второй способ получения гнутой фанеры. Собственно, в этом предложении вся суть способа. Тут не придумываются какие то действия над плоской фанерой. Суть способа – склейка шпона в фанерную деталь определенной формы и «гнутости».

Идея хорошо показана в этом видео – Описание процесса получения гнуто-клееных деталей из фанеры

Тут очень важно сделать качественную матрицу, по которой будет склеиваться шпон в фанеру.

Для упрощения процесса изготовления матрицы придуман вот такой девайс.

Примеры применения этого способа:

а)Фанерный стул

Основная деталь этого стула получена в результате склейки шпона в фанеру вот в такой матрице

б) Фанерное кресло

Все детали этого кресла получены путем склейки шпона в фанеру на специальных матрицах

в) Все детали и этого кресла

сделаны не из листовой фанеры, а из фанеры, полученной самостоятельно склеиванием шпона в матрицах.

Подробнее об этом фанерном кресле – тут

Можно еще долго перечислять примеры применения этого способа. Перейдем к следующему способу.

Третий способ получения гнутых фанерных поверхностей – сквозные пропилы в фанере, которые придают ей гибкость и в то же время не лишают необходимого уровня прочности.

Сиденье и спинка вот этого фанерного кресла сделаны из обычной ламинированной листовой фанеры.

Благодаря «рисунку» сквозных пропилов фанерные детали приобрели гибкость и в точности повторяют контур направляющих, по которым изогнуты.

Подробнее об это фанерном кресле – тут

Или вот еще пример – опять же фанерное кресло качалка.

Благодаря вот таким пропилам в фанере, основная фанерная деталь кресла качалки приобрела гибкость. И кроме того еще и пружинящую «мягкость».

Подробнее о кресле качалке тут

Четвертый способ получения гнутых фанерных деталей – не сквозные пропилы.

Суть способа хорошо показана на этом видео

Определенное количество параллельных несквозных пропилов на одной из сторон фанерного листа позволит этот лист согнуть по определённому радиусу. Применяется не только к фанере, а и к дереву, МДФ и ДСП.

Пример использования данного способа на практике

Фанерное кресло.

Сделано с помощью станка с ЧПУ из листовой фанеры. Подробнее можно глянуть тут . Есть хорошее видео иллюстрирующее процесс изготовления фанерного кресла.

Еще один пример – детская лошадка качалка.

В отличии от кресла, в данном случае, для усиления конструкции, пазы залиты клеем.

Ссылка на описание процесса изготовления

Вот основные известные мне способы сгибания фанеры. Нумерация способов условная.
На моем сайте все проекты использующие «гнутую фанеру» помечены соответствующим тегом – гнутая фанера – можно с легкостью просмотреть и отобрать для себя пару идей сгибания фанеры.
Если кто знает еще способы – пишите, добавлю!

Чем и как смазать дверные петли, чтобы они не скрипели?

  1. Почему петли скрипят?
  2. Выбираем смазку
  3. Как правильно смазать?
  4. Советы

Скрип дверных петель ускоряет их износ и очень раздражает слух и нервы. При правильном уходе за фурнитурой двери, конструкция дольше сохранится пригодной для эксплуатации. А бездействие в такой ситуации в перспективе приведет к поломке и замене петель. Гораздо проще и дешевле своевременно ухаживать за ними. Регулярная смазка поможет избежать проблем и продлить их службу на более длительный срок.

Почему петли скрипят?

Скрипеть дверные петли начинают по разным причинам. Важно следить за их состоянием, чтобы избежать изнашивания в дальнейшем. Основные проблемы, вызывающие появление скрипа, таковы.

  • Недостаточная смазка. Со временем у смазочного материала заканчивается срок действия. Он загустевает, растекается или высыхает, блокируя нормальный ход двери, что разрушительно влияет на механизм.

  • Коррозия. Наиболее распространенная причина скрипа петель на уличных дверях. Всему виной повышенная влажность, которую переносят не все металлические элементы дверной конструкции. Если не принимать меры против ржавчины, движение полотна постепенно затрудняется, а железо разрушается.
  • Изнашивание деталей. Длительная или неправильная эксплуатация конструкции двери и ее фурнитуры приводит к износу механизма и его поломке.

  • Загрязнение. В петельном пространстве часто скапливается пыль и мелкий мусор. Если ничего не предпринимать, грязь скапливается в смазке, попадает на шарниры петель и начинает постепенно стачивать металл подобно абразиву.
  • Перекос двери. Если дверное полотно массивное или во время установки конструкции была допущена ошибка, его может перекосить. Это не только пагубно для фурнитуры, но и приводит к еще большему расшатыванию самой коробки и изменению контуров полотна. Обычно последствия непрофессиональной установки дают знать о себе в самые первые дни эксплуатации конструкции двери.

Наиболее распространенные огрехи при монтаже, ведущие к неприятным последствиям: перекос смонтированной конструкции, неправильная либо непрочная установка петель, трение полотна об обшивку, коробку или наличник. Вывод напрашивается сам собой: скрип двери говорит о том, что нужно безотлагательно разбираться с причиной его появления.

Выбираем смазку

Прежде чем приступить к налаживанию нормального и бесшумного хода дверного полотна, нужно понимать, какая смазка для этого подойдет. В продаже имеются различные специальные составы, которые подходят для уличных или межкомнатных дверей. Наиболее популярны следующие готовые средства.

  • WD 40. Очень ходовой и эффективный масляный материал, позволяющий не просто избавиться от скрипа и улучшить скольжение металлических деталей, но и удалить коррозию. Средство создает на обработанных поверхностях защитную пленку, предотвращающую дальнейшее распространение ржавчины.

  • Литол. Идеальный вид смазки от скрипа для входной металлической двери. Благодаря водостойкости и морозоустойчивости ею можно пользоваться в уличных условиях. Самый подходящий вариант для профилактики коррозии на петлях всех внешних дверей, калиток и гаражных ворот.

  • Солидол. Маслянистая, вязкая по консистенции масса, один из самых применяемых на практике материалов. Подходит для смазки движущихся деталей в механизмах.

  • Циатим. Универсальное средство в виде густого масла с антиокислительной присадкой.

Если под рукой не оказалось фабричного средства для смазывания металлических деталей, можно попробовать одно из «народных» средств. В молодость наших дедушек отсутствовал Литол и WD, но они умели справляться с проблемой скрипа элементарными подручными средствами.

  • Простой карандаш. Грифель измельчали и засыпали в петли или приподнимали дверное полотно и клали кусочек прямо в механизм, а он сам крошил его в порошок. Воск и масло в составе грифеля действенно помогали избавиться от раздражающего скрипа.
  • Жидкое мыло. Это уже более современное средство для смазки дверных петель. Оно всегда есть дома в наличии. Достаточно одной капли вязкого концентрата, и ход полотна станет более плавным и бесшумным. Помогает ненадолго, но всегда есть возможность повторить обработку.

  • Воск. В доме всегда найдется свеча, которую можно использовать не только для освещения, но и для улучшения скольжения поизносившихся механизмов.
  • Подсолнечное масло. Любой растительный жир с кухни хозяйки поможет устранить скрипение металла на непродолжительное время. Провести манипуляцию с растительным маслом может даже подросток. Специальных навыков и инструкций для смазки не требуется. Но этот метод считается временным, так как к подсолнечному маслу быстро налипает пыль. Образовавшаяся грязь быстро приведет к износу механизма.

  • Машинное масло и отработка им. Вариант, лучше подходящий для автовладельцев. Такой смазочный материал у них всегда имеется в запасе.
  • Масло для обработки деталей швейной машинки. Рукодельницы знают, что такое средство хорошо смазывает все движущиеся механизмы. Плюсом считается отсутствие жирных следов и удобство нанесения. В квартире такая аккуратность не помешает.
  • Вазелин. Если ничего из вышеперечисленного в наличии не имеется, для смазывания металла подойдет обычный вазелин. Это, конечно, временная мера «укрощения» скрипа, пока не удастся раздобыть специальное средство и провести процедуру реабилитации петель как полагается.

Как правильно смазать?

От техники нанесения смазочного материала конечный результат зависит не меньше, чем от того, каким средством она проводится. Петли нужно уметь смазывать правильно, чтобы они не скрипели. Состав, нанесенный на нужный участок, поможет решить проблему качественно и без хлопот. Это поможет избежать последующего загрязнения механизма и продлить срок его службы. Стоит разъяснить определенные правила, касающиеся процесса смазки любых дверных петель.

  • Средство нужно наносить с использованием специальной масленки, применяя насадку с тонкой трубочкой или медицинский шприц.
  • Если петли находятся в разобранном виде, можно обрабатывать их тонкой кисточкой или ватной палочкой, смазанной смазкой. Тряпочка менее удобна для смазки.
  • Чтобы не запачкать двери излишками масла, нужно пользоваться сухой бумажной салфеткой.
  • Когда скрип двери издается в конкретном месте, этот участок нуждается в более интенсивной обработке. Его просто найти по внешним следам истирания.
  • Внутренняя часть петель нуждается в более щедрой обработке маслом, так как износу подвергается именно рабочая часть механизма.

Чтобы обработать универсальные петли, не снимая двери, нужно подобрать подходящую смазку и флакон с тонким носиком. Если средство уже упаковано подобным образом, можно сразу приступать к делу. В другом случае стоит аккуратно перелить масляный состав в удобную емкость. Смазка должна легко проникать сквозь пыль и покрывать защитной пленкой все рабочие части механизма петли.

Удобно воспользоваться средством в виде спрея. Не менее удобны силиконовая и литиевая смазки. Последняя из них продается во всех автомагазинах и отлично подходит для обработки всего скрипучего и металлического. Этот способ очень удобный для того, кому не по силам подъем тяжелого дверного полотна. Смазку наносят между шарнирами, аккуратно заполняя ею щели.

Второй способ смазывания петель на двери более хлопотный. Подходит для разъемных петель. Придется снять полотно, приподняв его с помощью лома. Положить его сверху на два устойчивых стула и провести обработку согласно рекомендациям. В таком положении осмотреть петли гораздо удобнее, особенно если предстоит разбирать их или ремонтировать.

Заранее подготовьте ненужные старые тряпки. Непременно сухие и чистые, чтобы протирать излишки маслянистой смазки и очистить загрязненные участки. Очищать их необходимо до того, как обработать смазывающим средством. Иначе все затраченные усилия будут напрасными. Абразивные частички с новой порцией смазки будут вредить петлям еще активнее. После смазки полотно двери нужно навесить на место.

Советы

Следует отметить, что процесс обработки петель одинаков для любых дверей, независимо от того, межкомнатные они, металлические, уличные или балконные. План процесса обработки может отличаться в зависимости от вида петель.

  • На время «растормошить» тугие петли поможет любое пищевое масло: оливковое, кокосовое и пр.
  • Конструкция петли представляет собой две карты, соединенные стержнем. Правильным будет вытащить из механизма стержень, чтобы смазать его более эффективно.
  • Откройте двери и выньте стержень в любую из сторон. Можно делать это просто пальцами, но удобней применить плоскогубцы, провернув стержень против движения часовой стрелки. Старайтесь не стереть кожу пальцев о дверной косяк или полотно.

  • Если металлический стержень поржавел и вытащить его сложно, есть два варианта помощи: отвертка либо специальный преобразователь коррозии. С инструментом обычно проще по той простой причине, что он всегда имеется в наличии.
  • После извлечения стержня нужно нанести на него тонкий слой смазки, а затем провести обработку петель. Удобно делать это распылителем или из флакона с длинным тонким носиком.
  • Проверьте ход двери. Если скрип продолжается, вытащите из механизма стержень и нанесите добавочную порцию смазки. Продолжайте до прекращения скрипа. Когда желаемый результат получен, установите стержень обратно.

  • Для очистки от грязи используйте чистую ветошь либо бумажное одноразовое полотенце. Излишки масла нужно сразу удалить, чтобы в дальнейшем на них не скапливалась пыль.
  • Заржавевшие петли надо обработать готовым преобразователем ржавчины перед тем, как попытаться вытаскивать стержень. Если нет преобразователя, для более легкого извлечения стержня подойдет спрей WD-40.
  • Не стоит пытаться выбить заевший стержень ударами молотка, если ржавчина слишком въелась в металл. Есть вероятность повредить двери и механизм, прибавив себе проблем.
  • Осторожно подденьте стержень отверткой после того, как он некоторое время побудет в смазке. Он должен податливо выйти из петли.
  • Для удобного проталкивания стержня воспользуйтесь любым крепким металлическим предметом. Например, пинцетом, вязальной спицей или любым инструментом меньшего диаметра, чем петля.

  • По мере необходимости придется отремонтировать стержень. Если он ржавый или погнутый, его нужно дополнительно обработать от коррозии или выпрямить. В этом случае молоток уже не будет лишним. Положить стержень нужно на бетонную поверхность и постараться ударить так, чтобы металл выровнялся, но не повредился еще сильнее.
  • Ржавый налет можно отшлифовать наждачной бумагой.
  • Смазку нужно наносить, начиная с малого количества, по необходимости добавляя масло.
  • Работу проводите в перчатках.

Если петли на двери оказались слишком изношенными и ржавыми, лучше постараться заменить их на новые. А далее предотвращать подобную ситуацию, регулярно предпринимая профилактические меры.

О том, как смазать дверные петли чтобы они не скрипели, смотрите в следующем видео.

Чем смазать петлю не снимая межкомнатную дверь

В этой публикации мы рассмотрим, как смазать дверные петли не снимая межкомнатных дверей. Потребуется нескольких инструментов и немного времени, чтобы научиться правильно делать эту работу.

  1. Типичные свойства материала
  2. Пластик
  3. Сталь
  4. Механика
  5. Смазка
  6. Дверная петля
  7. Шарнирный палец
  8. Залипший штифт
  9. Вывод

Типичные свойства материала

Двери перемещаются много тысяч раз и подвергаются внешним воздействиям, в зависимости от местоположения. В зависимости от типа и материала, скрип межкомнатных дверей, это результат изменения или деформации. Полотно и материалы дверной коробки играют здесь решающую роль:

Материалы межкомнатных дверей или дверные коробки деформируются. Спектр колеблется от временного набухания и усадки, до постоянных изменений размера и перекоса. Если деревянная межкомнатная дверь скрипит только при высоких температурах, тогда соблюдайте осторожность при шлифовании краев. При падении температуры, бывает что затворы закрываются.

Чтобы предотвратить временный скрип, можно смазать петли межкомнатных дверей не снимая с коробки. В домашних условиях, временно предотвратить скрип, без дополнительного вмешательства, можно с помощью подручных предметов:

  • сухое мыло;
  • вазелин;
  • лак для волос;
  • маргарин;
  • подсолнечное масло.

Пластик

Если скрипит межкомнатная дверь, или рама которая изготовлена из пластика, могут помочь специальные средства по уходу. Причина в механике, такой как стопорные болты в профиле рамы или петли. Иногда уплотнительные устройства на раме вызывают скрип. Если пластик дверного полотна или рамы сильно деформирован, шум не остановить.

Сталь

Стальные двери издают скрипучий шум, исключительно на петлях. Гидравлическая обратная связь двери и пружины, также причина неприятного звука. Если смазка и регулировка петель на прилагаемых установочных винтах не устраняет шумы, помогает только профессиональное снятие.

Металлическая дверь с петлей

Механика

Чтобы устранить скрип в механике двери, стоит очистить и смазать компоненты:

  • верхний и нижний шарнир;
  • замок;
  • ручки.

После удаления старой смазки и коррозионных повреждений, все движущиеся части, смажьте свежей смазкой. В случае сложных компонентов, которые в защитных и противопожарных дверях, точки смазки указаны в инструкциях по эксплуатации.

За годы использования слой смазки разрушается, накапливается грязь внутри петли и изнашивает металл. Это распространенная причина, появления скрипа.

Смазка

Подходящая смазка, используемая на межкомнатных дверных петлях, проникает в грязь и покрывает внутреннюю часть петли, чтобы она работала правильно. Лучше купить контейнер с тонкой насадкой для доступа к области петель. Хорошие сорта и марки, чтобы смазывать петли, включают в себя:

  1. Силиконовые аэрозольные смазки — это доступные смазочные материалы, для смазки межкомнатных дверных петель.
  2. Литиевая смазка — это устойчивая к пыли смесь и продается в большинстве магазинов автозапчастей. Используется для смазывания деталей автомобилей. Это поможет и в других ситуациях.

Пищевые масла, также используйте в качестве щепотки, чтобы смазать дверные петли:

  • подсолнечное;
  • оливковое;
  • рапсовое;
  • кокосовое.

Если дверь работает относительно хорошо, но все еще скрипит, это эффективный способ устранения скрипа, не снимая межкомнатной двери.

Пищевые масла, притягивают пыль и грязь, что делает их менее желательными, чем силикон или другие виды смазок.

Дверная петля

Каждая дверная петля состоит из самой петли и штифта, используемого для скрепления двух компонентов — двери до стены. Ищите круглый стержень, который расположен между плоскими пластинами на шарнире. Этот шарнирный палец удерживает пластины вместе и потребуется снять его, чтобы смазать.

Шарнирный палец

Откройте дверь, и вытащите штифт немного из петли. На некоторых петлях, используйте пальцы, но скорее всего, придется использовать плоскогубцы. Поверните палец, против часовой стрелки, чтобы вынуть его.

Некоторые шарнирные пальцы могут быть ржавыми или их трудно удалить. Если вы изо всех сил пытаетесь освободить его, но он не поддаётся, используйте отвертку или силиконовый спрей WD — 40 Прочитайте следующий раздел, для получения конкретной информации, о работе с застрявшими контактами.

Очистите и нанесите смазку. После снятия стержня шарнира удалите старую смазку и грязь со стержня и шарниров с помощью одноразовой тряпки или бумажного полотенца. Затем нанесите тонкий слой смазки непосредственно на шарнирный палец, а также на сам шарнир.

Соберите шарнир. Задвиньте шарнирный палец на место и убедитесь, что он зафиксирован.

Проверьте. Откройте и закройте дверь, чтобы смазать вокруг внутренних петель. Если дверь продолжает скрипеть, когда открываете и закрываете, повторяйте эту процедуру для каждой петли, пока скрип не исчезнет.

Используйте тряпку или бумажное полотенце для очистки. Сотрите лишнюю грязь, капли масла и пыль из области петель, чтобы оставить чистыми. Нарастание грязи — вот почему шарнир становится скрипучим, поэтому его надо очистить и смазать.

Залипший штифт

Замочить ржавые петли с помощью аэрозольного препарата WD — 40 Если не получается снять шарнирный стержень, смочите его в небольшом количестве, проникающим смазочным спреем, на срок до 12 часов, прежде чем пытаться его удалить. Распылите и дайте ему сесть.

Многие люди, начинают выталкивать его с помощью молотка, если он сильно проржавел. Это может повредить дерево двери, сломать петлю и потребует большей работы по ремонту.

Аккуратно постучите по концу шпильки отверткой. Используйте конец отвертки, чтобы протолкнуть штифт через шарнир, осторожно вытолкнув его. Это эффективный способом удаления пальца с шарнира для его смазки.

Для этой работы подойдет, даже чернильная ручка или другой маленький предмет по размеру.

При необходимости отремонтируйте штифт. Поверните палец на плоской поверхности. Осмотрите штифт на наличие деформации и признаков износа. Если он ржавый и изогнутый, тогда стоит потратить немного времени на его исправление и очистку перед повторной установкой, чтобы в будущем избежать скрипа двери.

  1. Если он согнут, выровняйте его, положив на цементный пол и постучав по нему молотком, чтобы согнуть его обратно в форму.
  2. Используйте наждачную ткань, чтобы отшлифовать и удалить ржавчину. Это поможет закрепить штифт более свободно, создавая меньшее сопротивление и меньший потенциал для скрипа.сопротивление и меньший потенциал для скрипения.

Вывод

Существует много вариантов, чем и как смазать дверные петли не снимая и не применяя физической нагрузки. Гораздо более сложным является непонимание последствий своих решений и большое разнообразие смазок. Ваши творческие способности и наши варианты, помогут вам преодолеть все трудности и решить проблему.

Оцените статью
Добавить комментарий